导向套不同表面处理工艺的耐蚀性研究

采用27SiMn材质导向套作为研究对象,研究了镀锌彩色钝化、镀铜、QPQ盐浴、镀锌军绿钝化等4种表面处理工艺在NASS中性盐雾试验、ASS酸性盐雾试验、SO_(2)腐蚀试验、H_(2)S腐蚀试验和HNO_(3)蒸汽腐蚀试验等单一人工模拟腐蚀环境中的抗腐蚀性能。4种表面处理技术在5种单一腐蚀环境中的耐腐蚀性差异较大,试验结果可为在煤矿工作面复杂多样的腐蚀工况下表面处理工艺的选取提供参考和测试方法。

某企业HPT500多缸液压圆锥破碎机典型故障分析及对策研究

某企业为预防和快速处理细碎设备HPT500多缸液压圆锥破碎机在实际生产中经常出现的典型设备故障,减少设备故障影响,降低生产经济损失,针对该设备出现的润滑系统回油量低、破碎壁松动、偏心套烧套等典型故障,从设备结构及运行原理上进行分析研究,制定了有效的预防措施及故障解决方案,可为其他矿山企业提供经验借鉴,有效预防设备故障,提高设备作业率及企业经济效益。

高压电器产品中铜套冷装、压装与粘接的对比应用

铝青铜铜套具有较高强度、导热性、耐磨性及耐腐蚀性等优点,在高压电器产品中广泛应用,但在工程使用过程中,生产装配现场反馈部分小直径铜套有窜出现象。经分析,铜套窜出主要是受剪应力及滑动摩擦力影响产生的滑移现象,为进一步提升装配质量,综合材料特性、结构强度、可制造性、经济性等方面,在不改变原装配结构条件下,选择冷装、压装、粘接3种连接方式开展工艺研究。通过验证,使用压装与粘接复合工艺可提供更高的固持力,并提出一种在过盈配合基础上发挥粘接效果的设计结构,有效减小径向压力产生的摩擦力。

电动阀电驱动器铜套断裂原因分析

某乙烯装置甲烷再生单元电动阀门电驱动器更换磨损铜套后连续发生铜套断裂现象,采用宏观检查、硬度与冲击试验、金相检验、断口微观观察与能谱分析等方法对铜套失效原因进行分析,结果表明断裂原因是电动阀在超过关限位位置存在卡滞,电驱动器输出较大的驱动力矩,以较大应力作用在材料性能较弱的铅黄铜铜套凸缘和下部梯形螺纹上,发生了凸缘及梯形螺纹的断裂。提出了电驱动器阀门检修的要求。

铸轧铝合金带坯横纹缺陷产生原因分析及其控制

采用铜辊套双辊连续铸轧生产3系铝合金,通过分析铸轧板材横纹缺陷暗纹和亮纹的枝晶组织特点,以及铸轧过程中结晶前沿的动态变化特点,研究了铸轧生产过程中板面出现横纹缺陷的原因,并提出了控制措施。结果表明:凝固壳与轧辊表面反复接触和脱离造成轧辊对熔体的冷却不连续,从而导致带坯表层结晶的不连续,最终形成了板面横纹缺陷,而光亮晶的形成加剧了横纹缺陷的严重程度。当铸轧速度提高到一定值时,轧辊向凝固壳的靠近速度(V_(a))大于或等于凝固壳的收缩速度(Vs),初始凝固壳与轧辊表面之间不产生气隙,同时抑制光亮晶的形成,可以显著减轻甚至消除铸轧板横纹缺陷。

铜辊套对铝带双辊铸轧速度提升的量化研究

双辊铸轧工艺是一种短流程、高效、低能耗的近终成形工艺。但较低的铸轧速度成为制约提高铸轧工艺生产效率的关键因素。基于此,使用换热效率更高的铜辊套成为提高铸轧工艺生产效率的研究热点。本文通过数值模拟与实验,探究了铜辊套与钢辊套分别能够达到的最快铸轧速度,量化铜辊套对铸轧速度的提升效果。模拟结果与实验结果均表明,基于本实验平台,稳定铸轧时,铜辊套的最快铸轧速度可达到10 m/min,是钢辊套的2.5倍。最后建立了双辊铸轧稳态的热阻模型,通过计算得到,在相同条件下,铜辊套的热流量是钢辊套的4~8倍。上述研究结果能够为工业化铸轧机提速改造提供理论依据和指导。

基于有限疲劳寿命的压裂泵盘根铜套优化设计

针对高压压裂泵现场施工中由于铜套裂纹引起液力端盘根密封总成快速失效的现象,提出了优化铜套开口角度α和底部圆角R,进行基于有限疲劳寿命的压裂泵盘根铜套优化设计方法。首先,通过现场施工中的4.5 in(1 in=2.54 cm)V形铜套损坏情况,估算了现有V形铜套的疲劳寿命为2830000次;然后,使用SolidWorks Simulation建立了4.5 in V形铜套的静力学有限元模型,反推确定了吸入缸压强传递系数为0.3,对4.5 in V形铜套进行了疲劳分析,计算了疲劳寿命为2797000次;最后,计算了4.5,4,3.75,3.25和5 in V形铜套在不同开口角度和圆角的疲劳寿命。结果表明:优化设计后的4 in V形铜套在开口角度改为120°后疲劳寿命增大了81.5倍,现场测试满足在液缸最大生命周期内不再产生疲劳裂纹;通过现场施工数据反推传递系数,验证疲劳寿命计算方法的有效性,优化设计了5种压力等级下铜套的开口角度和圆角。同时,为其他型号盘根铜套优化设计提供了参考方法。

某船用柴油机热交换器海水进出口铜套腐蚀故障排查

某船使用6台柴油机,坞修时发现5号柴油机热交换器海水进出口铜套腐蚀严重,其他5台机器铜套正常轻微腐蚀,为找出5号柴油机热交换器海水进出口铜套异常腐蚀的故障原因,建立故障树,从铜套选型、材料质量、防腐锌块更换、外部环境因素进行逐项排查与分析,结果表明:5号柴油机铜套存在损伤,柴油机停机后海水无法排出干净,铜套和钛合金散热板浸泡在静止的海水中,形成原电池结构,铜套作为阳极被加速腐蚀掉,铜套腐蚀后,形成坑洼,海水更不易排出,进一步加剧了电位腐蚀速度,导致5号机铜套腐蚀程度远远大于其他5台机器。

组装间隙对铜和陶瓷套封结构钎焊的影响

为掌握铜与陶瓷内套封结构的钎焊工艺,以套封长度20 mm的铜柱和陶瓷套的内套封结构为研究对象,选用Ag72Cu丝状钎料,采用Mo-Mn金属化法和真空钎焊工艺,开展了钎焊试验。针对套封结构的组装间隙开展了试验研究,通过破坏性试验和金相观察,分析了内套封结构的外观成型,钎料填缝性能和接头界面组织。结果表明,制定的组装方案定位容易,装配难度小。在拟定工艺下施焊,钎料填满整条焊缝,钎缝结合良好。0.3~0.4 mm的组装间隙能较好的保证钎焊质量。间隙较大时,界面迁移扩散明显。

双辊连续铸轧机铸轧辊铜辊套(1)

双辊式铝带坯连续铸轧机的辊套一般是用钢材制成的。由于铜合金的热导率比钢的高很多,多年来国外冶金工程师试图用铜合金加工成辊套,然而因铜合金的强度低使研发工作未能获得希望的结果。德国凯美公司(KME)通过科技攻关,于21世纪初推出铜合金辊套,并在铝铸轧生产中获得实际应用,取得了良好的效果。全文分为两部分刊出,第一部分简要介绍铝铸轧工艺流程及铸轧辊结构和材质,铜合金辊套的研发情况;介绍凯美公司研发的铜合金辊套以及用于制造辊套的Cu-Co-Be合金的成分和性能。

双辊连续铸轧机铸轧辊铜辊套(2)

本篇是全文的第二部分,对钢-钢、铜-钢(通常上辊辊套为铜合金的、下辊辊套为钢的)、铜-铜三种组合辊套铸轧机铸轧铝合金带坯,其铸轧速度及生产能力进行了对比;对分别采用三种组合辊套生产的1050、8011、3003铝合金带坯的组织进行了对比;介绍了用钢-铜组合辊套铸轧的8006、8011铝合金带坯生产的箔材的组织和性能。显示出铜合金辊套具有很多的优越性。还介绍了铜辊套铸轧机生产铝合金带坯的典型生产工艺。

提高永磁体电阻率对降低高速永磁交流电机转子涡流损耗的有效性分析(英文)

导电的永磁体暴露于谐波磁场时,会产生涡流及损耗。提高永磁体的电阻率是减小其涡流的最直接方法。但是,在高速永磁交流电机中,涡流不仅存在于永磁体中,也存在于转子的金属保护套及铜屏蔽层中。在此条件下,提高永磁体的电阻率是否仍然有效?本文将通过有限元分析与对比研究,来探讨这个问题。

薄壁细长轴铜套零件的精密加工

针对薄壁细长轴铜套零件加工过程易发生变形和振动,导致加工精度低、表面质量差、加工效率低以及端面薄壁环槽无法实现金属切削加工等问题,通过分析零件加工难点、规划加工路线并确定加工方案、设计与应用专用工装端面销孔芯轴、优化精车切削加工参数以及控制防变形、抗振动其他因素的工艺措施来保证零件加工的精度和效率。加工实践过程表明:薄壁细长轴铜套零件的加工路线正确,加工方案合理,端面销孔芯轴工装的设计与应用可有效解决零件刚度不足的加工难题,优化后的加工参数可实现高精度、高效率加工,验证了采取的工艺措施合理有效。端面销孔芯轴工装和优化的精车切削加工参数可推广应用于铜合金薄壁细长轴零件的精密加工,对提高此类零件的加工精度有一定指导和借鉴作用。

基于计算机分析技术的滑阀套铸造缺陷去除工艺研究

基于计算机分析技术,利用Deform-3D软件分别模拟了压缩量和入模角对铜质筒形铸坯缩孔、缩松类缺陷整体去除的影响。对铜质滑阀套缩孔、缩松类铸造缺陷在塑性变形条件下整体去除进行了研究。通过比较坯料塑性变形前后的相对密度得出了不同条件下铸件缺陷消除的效果。

基于有限元法的铜质滑阀套铸造缺陷整体去除工艺研究

针对铜质滑阀套铸造坯件缩孔、缩松类缺陷问题,在塑性变形条件下对整体去除进行了研究。利用Dform-3D软件,模拟分析了压缩量和入模角对缩孔、缩松类缺陷整体消除的影响。通过比较坯料发生塑性变形前后的相对密度,研究了不同的条件下铸件缺陷消除的效果。

电机绕线转子线圈焊接工艺改进

电机绕线转子线圈初始的焊接结构并头之间间距很小,焊接效率低,经过多种焊接结构工艺试验,最终采用H型夹块装配、改变冷却方式减少对绝缘的破坏,不但可以从各种位置焊接,而且夹块时预置钎料容易,可以减少对绝缘的破坏,很大程度提高焊接质量及焊接效率。

高炉风口小套表面防护技术的研究进展

首先分析了高炉风口小套的几种主要的失效形式以及常见的失效位置,简要指出目前紫铜风口小套存在的问题。随后系统综述了风口小套(铜材料)表面防护技术的研究现状,重点介绍了共渗、堆焊和喷涂三大工艺的应用进展。归纳总结了各种工艺的技术原理、防护材料选择以及强化机理。通过对比三大工艺的优缺点得出,堆焊工艺能获得与铜基体呈冶金结合的耐磨防护层,最具应用前景。但是目前的研究主要致力于提高铜表面的硬度和耐磨性,而忽略了防护层对导热性的影响。因此,在风口小套表面研发一种与基体呈冶金结合、工作性能优异、对整体导热系数影响小的梯度涂层,是未来风口小套长寿化的重点研究方向。

Cu-Ti-Sn-Cr结晶器铜套的研制

介绍了用Cu Ti Sn Cr合金材料替代进口的Cu Co Be合金结晶器铜套。对Cu Ti Sn Cr合金的熔炼、铸造、锻造和热处理等工艺进行了研究。对研制的Cu Ti Sn Cr铜套进行了上机工业性试验 ,满足了水平连铸生产的工艺要求。

隔爆电机隔爆结构研制

根据间隙灭焰原理,结合端盖式隔爆结构,轴承套隔爆结构和轴承内盖、曲路环、轴承套组合隔爆结构的特点,从机械结构、润滑、散热等方面设计了一种新型的隔爆电机推盖式隔爆结构。该结构在推盖上设计了导向平键以更好地实现轴向移动;在隔爆曲路中设计了铜套,避免抱轴后轴承结构烧熔成一体的危害,并采用了唇密封和轴向水冷的结构以优化电机在恶劣环境中的使用性能;从整体上提高了电机结构的合理性和使用寿命。

铜辊套在5052铝合金双辊连续铸轧生产中的应用

研究了从德国引进铜辊套在双辊连续铸轧生产5052铝合金应用情况,通过制定与铜辊套铸轧生产相匹配工艺,生产出了符合标准要求的5052铝合金铸轧坯料和冷轧产品。结果表明,铜辊套铸轧可以生产出一些传统铸轧法不能生产的、合金含量高、成分复杂的铸轧产品,并具有提高铸轧速度、提升生产效率的潜力。