基于CATIA中core-cavity造型的应用

从CATIA软件中的树命令比较,利用core-cavity方法的步骤繁多,所花时间是很多的,但这样却弥补了传统实体造型方法的缺陷,并且能为模具供应商提供有力的数据支持,而且文件中的部分数据参数还可单独取出,增加了利用率,对于设计人员来说是非常有价值的。由于这种方法的设计思路是很清晰的,初级设计人员能很容易读懂它,充分体现了资源共享。

Generation of entangled coherent states through cavity-assisted interaction

We propose schemes to generate an n-coherent-pulse GHZ state and a cluster state via the interaction between n coherent pulses and a two-sided cavity. In these schemes, a strong coupling condition is not needed, which makes the protocols possibly able to be implemented based on the current experiment technology.

复杂型腔类零件电火花加工电极运动轨迹搜索算法研究

针对复杂型腔类零件电火花加工中电极无干涉运动路径难规划的问题,提出一种电极运动轨迹搜索算法。使用NURBS参数化曲线曲面建模方法拟合叶片型面,建立叶片精确数学模型并计算流道中心线,基于流道中心线表达式提出轨迹搜索算法,开发了复杂型腔类零件多轴联动电火花加工专用CAM系统,成功实现4轴、5轴、6轴复杂型腔类零件的电极运动路径规划和无干涉加工过程仿真。进行整体带叶冠涡轮盘的加工试验,结果表明,叶形加工精度≤0.03 mm,总耗时249.3 h,满足闭式整体叶盘类零件指标要求。试验证明该算法可以快速搜索电极无干涉运动轨迹,有效避免电极干涉,从而提高轨迹搜索效率,工况适应能力强,可用于4~6轴各种工况下叶轮、叶盘等复杂型腔类零件的电极运动轨迹搜索。

缸体类零件内腔硬质阳极氧化加极装置设计与改进

[目的]某型号压气缸在现场安装时出现过盈配合问题,内腔硬质阳极氧化膜厚度分布不均及顶部膜厚过大是主因。[方法]设计并制作了加极装置,结合阳极氧化试验和有限元分析对其中的辅助电极进行改进。[结果]使用加极装置后,内腔阳极氧化膜厚度分布均匀,都在要求的10~20μm范围内。[结论]在硬质阳极氧化过程中使用合适的加极装置有利于控制缸体零件内腔阳极氧化膜的厚度,提高膜厚均匀性。

电真空器件隙缝腔零件微细加工技术工艺研究

针对G波段分布作用速调管中关键零件隙缝腔零件的高精度设计要求开展微细加工技术研究。基于现有加工经验及加工设备条件,通过创新性的工艺设计、结合大量工艺试验探索,突破了微小尺寸、超高精度零件的精密加工技术,满足了毫米波及太赫兹电真空器件中关键零部件的制造需求,提升了高频段电真空器件制造技术水平。

基于特征技术的注塑模具型腔设计制造系统

针对一般注塑模具型腔设计制造周期问题,构建了基于特征技术的注塑模具型腔设计制造系统.该系统采用基于特征库的交互式特征识别方法识别产品中的特征,建立产品的特征模型.通过侧凹特征的判别确定模具的优化脱模方向,并确定模具的分型线和分型面.模具型腔可采用分型面分割模板的方法获取.同时提出了模具型腔特征提取算法来提取模具型腔中的特征,制订模具型腔的加工策略.研究结果表明,该系统可以有效缩短模具型腔设计制造周期,加快模具开发的进程.

中空塑件单管坯挤出-多型腔吹塑工艺研究

针对挤出 1个管坯吹塑 1个塑件传统工艺 ,提出了中小型中空塑件的单管坯多型腔成型方法。通过对挤出机头、吹塑模具结构设计和成型工艺的研究及实验 ,解决了多型腔的排布、塑件壁厚均匀、提高结合缝强度、防止坯料粘合、塑件与余料自动切断。

注塑成型中一模两腔流道平衡优化设计

具有配合关系的2个塑件一模两腔注塑成型时,容易产生填充、压力及温度不平衡等问题。文章通过理论计算和实验相结合的方法,分析了玩具电脑A、B面壳成型中存在的翘曲、飞边等缺陷,采用浇口平衡设计理论和有限元变截面法对该浇注系统进行优化设计。模拟结果表明,充填时间不平衡率控制在0.61%,充填压力不平衡率控制在3.87%,且翘曲值有所减小。优化后塑件缺陷分析结果表明,塑件飞边得到解决,翘曲有明显改善,从而说明流道平衡对改善塑件质量有较好的效果。

转动式深腔塑件注射模设计

阐述了深腔塑件注射成型时可能采取的工艺方案,同时对每种方案进行了分析和比较,提出了采用转动式注射模成型该类零件的模具结构,并对模具结构进行了介绍。

衔铁零件挤压成形工艺理论与实验研究

继电器衔铁零件是一种非对称的Z形薄壁纯铁件,其挤压工艺的凹模设计是一个难点。在构造出坯料和成型零部件的有限元模型的基础上,利用DERORM-3D软件对其进行有限元分析,得到了最优模角和最佳工作带长度,优化型腔结构,为挤压模具结构设计提供了坚实的依据。实验研究结果表明,数值模拟分析准确,模具结构设计合理。

面向薄壁多腔类结构件加工特征识别方法

针对薄壁多腔类结构件加工特征识别效率低下、相交特征识别困难的问题,提出基于规则、层与特征抑制的混合并行识别方法。该方法以腔分组和加工特征分类为基础、以腔为单元对各类加工特征进行并行识别,以提高识别效率,并及时在三维模型中抑制已识别的各特征来简化相交特征的识别。首先给出了加工特征的分类及腔分组的方法;然后详细给出了特征识别流程:利用边的属性和规则识别各个腔中的完整孔、独立筋、相交筋,将各个腔采用层与特征抑制的方法识别层特征与相交孔特征,当所有腔内的特征识别完成后回到主线程进行剩余特征的识别;最后通过实例分析了算法效率,验证了所提方法的有效性。

多路弯头注射模的设计

通过对多路弯头工艺的分析,设计了一模一腔的注射模具。详细地叙述了模具成型零件的设计、液压侧抽芯机构、浇注系统和其它结构的设计过程以及模具工作过程。

制笔类长杆塑件注塑模具设计

制笔类注塑件具有中空、长杆、多腔模的特点,注塑过程中往往发生翘曲变形现象。对笔头塑件进行了结构及注塑工艺分析,对浇注系统、脱模机构及冷却系统进行了设计验算,应用UG NX软件完成长杆笔头塑件的注塑模具设计。经实践验证,该模具结构紧凑、工作稳定、塑件精度保持性好,成型塑件易制造,对制笔类长杆多腔塑件的注塑模具设计具有一定参考价值。

型腔零件曲面加工特征识别方法

为有效提取模具型腔的曲面加工特征,提出一种新的曲面加工特征识别方法。该方法以过渡特征为加工特征识别的线索,识别模具型腔内的过渡特征,并根据其种子面的类型和个数确定过渡特征的类型;提取不同类型过渡特征的特征边界,将过渡特征的曲面信息转换为加工特征的边界信息;利用特征边界识别型腔内加工特征的拓扑面和特征间的拓扑关系。实验表明,该方法简单、可行,能有效识别模具型腔的曲面加工特征、提取工艺规划所需的集成性信息,促进该类产品的CAD/CAM集成。

高温快速成形工艺对制品复原性影响试验研究

以自主开发的车用蓝牙高光模具和温控辅助装备为基础,利用高温快速成形工艺对制品型腔复原性的影响进行试验研究。结果表明:高温快速成形与普通成形主要区别在于当模温升高至塑料热变形温度附近时,制品复制率明显提高,在低于或超出塑料热变形温度区域,模温变化影响甚微,而其他参数的影响与普通成形类似;各参数对浇道凝料的影响与普通成形区别不大,且浇道凝料对模温的变化并不敏感,故可通过提高模温在不增加废料的前提下提高制品复制率。

饮水机水嘴注射模设计

通过对饮水机水嘴的工艺分析,设计了1模2腔的注射模。在模具中设计了圆锥螺纹脱模机构、液压侧抽芯机构、浇注系统和其他结构的设计,介绍了模具工作过程。模具解决了水嘴外螺纹和阶梯孔成型,还解决了侧抽芯与塑件脱离型腔的动作顺序。在实际应用中模具动作平稳可靠,生产的塑件质量符合设计和使用要求。

自动脱螺纹的笔尖多型腔注塑模具设计

采用"内螺纹型芯旋转+塑件止转+塑件轴向移动"作为笔尖注塑模的动作组合,实现成型笔尖塑件完整内螺纹的要求。采用"四列多行"式矩形多型腔布局方式,并配合多级齿轮传动,提高了同一模具幅面下的型腔数量,使模具结构更加紧凑。在此基础上设计了一副24腔的笔尖注塑模具结构。生产实践表明,自动化生产可靠,笔尖螺纹品质好,适合批量生产。

基于Pro/E利用自动分型面技术创建模具型腔研究

简要介绍了Pro/E自动分型面技术,详细介绍了自动分型面形成操作步骤,并成功利用分型面创建了模具型腔;对分型面作了简要分析,利用自动分型面技术可以快速而准确的创建分型面,提高了设计效率。

带哈夫分型与内抽芯机构的双色模设计

介绍了双色注射成型原理,以带嵌件的双色电动牙刷壳塑料件为例,分析了双色注射模具的结构特点、模具工作原理和设计要点,巧妙设计了哈夫分型与弹簧内抽芯机构,实现了模具多分型面的顺序开合。

一种用于薄壁框架类零件铣削加工的夹具设计

设计一种薄壁框架类零件的铣削加工夹具,利用真空吸附原理对零件进行夹持,并采用成组可换活块的方案使夹具可以适应多种型腔的薄壁框架零件的夹持加工。通过带有通气孔的可换活块解决了不同对称型腔零件加工的问题,利用凸轮锁紧杆对零件快速定位、装夹和卸载,整个装夹过程没有对零件造成较大的装夹变形。实践证明:此夹具很好地解决了薄壁框架类零件在铣削加工过程中由于夹持造成的变形问题,同时也提高了零件的加工精度和铣削效率。