空分装置提氩改造方案的研究

目前我国西北地区煤化工项目配套的空分装置大多数没有氩产品,而配置了氩增效塔的空分装置中的粗氩气往往被复热排放,没有得到回收利用。结合具体案例提出了3种提氩改造方案,通过对初始投资和运行成本的比较,选择较为经济的解决方案,不但可以优化运行成本,还可以增加液氩产量,具有可观的经济效益。

空分装置增氮改造方案的研发与应用

针对钢铁行业产业结构优化而不断增加的氮气需求,经过流程计算以及与关键设备供货商的技术交流,对一套制氧量60 000 m3/h空分装置冷箱内外设备和管道进行改造,使原有空分装置低压氮气产量从40 000 m3/h增产到80 000 m3/h,避免为了满足新增氮气需求而购置新的空分装置。

重油催化裂化装置再生系统的技术改造

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司Ⅰ套重油催化裂化装置再生系统应用待生催化剂船型分布器、新型主风分布管、再生斜管等新技术进行技术改造 ,同时对内取热系统及 3 .5MPa汽包进行扩能改造。改造后装置加工量提高 ,长周期运行得以保证。

柴油加氢精制装置的扩能改造

对中国石油化工股份有限公司济南分公司炼油厂柴油加氢精制装置扩能改造情况进行了介绍 ,改造后标定结果表明 ,装置处理能力和精制柴油的各项质量指标达到了设计要求 ,柴油收率达 97.71% ,液体收率达98.2 5 % ,干气产量下降 ,经济效益明显。

重油催化裂化装置再生器的改造

上海石化股份公司重油催化裂化装置为反应沉降器与再生器并列布置 ,两个再生器同轴布置。通过处理能力由 0 .8Mt/a提高至 1.0Mt/a的局部改造后 ,该装置产生了外取热器无法正常投用 ,两个再生器烧焦比例不易合理分配、第一再生器 (一再 )烧焦强度较低、剂油比偏低及催化剂单耗偏高等问题。因此 ,又对再生器进行了改造 :将一再船形待生催化剂分布器改为Y形分布器、在一再密相床上部增设格栅、外取热器催化剂返回分布器增设软密封、待生催化剂输送线路由斜管 立管 斜管的形式改为斜管形式等 ,改造效果好。

立体传质塔板在气体分馏装置的应用

中国石油锦州石化分公司在气体分馏装置异丁烯塔的扩能改造中用立体传质塔板(CIST)替代原F_1型浮阀塔板,在塔径(2600 mm)、塔高、塔固定件均不变动的情况下,使处理能力较最初设计值提高136.76％,能耗降幅达41.1％。改造后,塔运行平稳,操作弹性大,达到了改造目标。

催化裂化装置采用两段提升管技术的改造及效果

为降低催化裂化汽油烯烃含量和提高轻质油收率,对0.8 Mt/a重油催化裂化装置进行了采用两段提升管反应器催化裂化技术的改造。改造中除反应沉降器和提升管反应器改动较大外,其余设备改动很小。改造后装置采用了汽油回炼方式。改造后装置的标定结果表明,两段提升管反应器与LBO-16L降烯烃催化剂配合,在保证汽油烯烃体积分数小于35%的前提下,产品分布较好,轻质油收率和柴汽比较高。但是在汽油回炼量较大(20 t/h)的情况下,汽油烯烃含量才达到要求。

重油催化裂化装置的用能分析及节能措施

洛阳分公司Ⅱ套重油催化裂化装置原来能耗较高,通过实施工艺技术改造、设备更新以及操作条件优化 等一系列节能措施后,2003年装置能耗降到2 649.83MJ／t,首次实现装置达标,2004年装置能耗进一步降到 2 561.06MJ／t。目前装置在节能降耗方面仍存在不少问题,如余热锅炉炉管腐蚀和积灰严重、装置热联合利用率低 等,节能潜力仍很大,应采取进一步的措施。

新建分子筛脱蜡装置设计与运行

介绍中国石油天然气股份有限公司抚顺石化分公司石油三厂新建分子筛脱蜡装置的设计特点、运行及生产考核情况。该装置采用UOP新开发的ADS 3 4吸附剂 ,改进的回转阀及先进的ACCS控制系统 ;工艺改进包括采用原料油吸附过滤及机械过滤 ,以减缓拔头塔盘的堵塞 ,拔头塔顶注氨以减轻腐蚀 ;取消加氢催化剂再生系统 ,催化剂采用器外再生 ,抽余液塔和抽出液塔侧线抽出口上移 5层塔盘 ;采用高效扰流子联合烟气余热回收技术 ;仪表的改进包括抽出液塔和抽余液塔塔顶压力均采用压控与热旁通联合控制 ,抽出液塔、脱C1 0 塔和脱C1 3塔的回流塔液位采用飞轮控制与常规控制相结合 ,增设热油炉事故快开风门。装置已成功的进行试生产及考核 ,现已平稳运行一年 ,液蜡的回收率达 99.2 %。

低压组合床催化重整装置的设计及考核

介绍了中国石化股份公司长岭分公司 0 .15Mt a固定床重整改造为 0 .5 0Mt a低压组合床重整装置的设计及投产标定情况 ,重点介绍了重整催化剂连续再生技术的设计特点。预处理采用预加氢加汽提塔 ;预加氢反应器入口压力 2 .2MPa ,重整前部反应器采用半再生固定床重整工艺 ,后部反应器采用移动床连续重整工艺 ;催化剂再生采用“干冷”循环流程。标定结果表明 :脱戊烷油质量收率 82 .62 % ,辛烷值RON 10 0 .8,能耗 35 64 .9MJ

延迟焦化装置的大型化扩能改造设计

介绍了中国石油化工股份有限公司长岭分公司0.6Mt/a延迟焦化装置扩能至1.2Mt/a的改造设计方案。该方案首次采用了可灵活调节循环比的工艺流程,使循环比可以低于0.2,甚至可以实现零循环比操作;采用了优化的换热流程,使焦化原料的换热终温达到了330℃;实现了大型焦化装置双面辐射加热炉和水力除焦设备的国产化。改造后装置于2002年7月一次投产成功,各项指标基本达到设计要求。

催化裂化装置采用MGD工艺的扩能改造

介绍了中国石油天然气股份有限公司锦州石化分公司Ⅲ套重油催化裂化装置两次扩能改造情况。改造是在现有主体设备、两器型式不动情况下进行的,改造中采用了MGD降烯烃工艺,气控式外取热、新型高效汽提、ADV高效浮阀塔盘、CS高效雾化喷嘴、高效模块化设计的DELTAK锅炉等多项先进、成熟可靠技术。结果表明:改造后彻底解决了影响催化裂化装置长周期运行的烟气轮机结垢、汽轮机结盐、沉降器结焦等老大难问题;加工量从原设计以辽河直馏蜡油和焦化蜡油为原料的1.40Mt/a提高到1.8Mta,实际生产中100%常压渣油加工量达到1.7Mt/a;产品分布改善,能耗降低,汽油烯烃体积分数小于35%。通过不断的技术措施完善,充分挖掘了催化裂化装置潜能,使其真正实现了安稳长满优生产。

催化裂化装置的操作分析及改造建议

针对中国石化石家庄炼油厂第二套催化裂化装置(处理量为80万t/a)上存在催化剂单位消耗量高、生焦量大等问题,根据厂方提供的操作数据,对装置的操作状况进行了工艺核算和分析。结果表明,该装置存在着主风耗量偏大、第二密相再生器流化风量低、提升管反应区反应时间过长、汽提段汽提效果较差等问题。为了进一步优化该装置的设备结构和操作条件,建议在装置检修期间对汽提段、烧焦罐及再生器催化剂回收系统进行技术改造,并结合对操作条件的调整优化提高装置的整体运行水平。

MTBE脱硫工艺升级改造及优化

中国石油天然气股份有限公司玉门油田分公司炼油化工总厂25 kt/a甲基叔丁基醚（MTBE）装置产品的硫含量偏高而影响调合后产品的硫含量,导致油品质量不符合车用汽油排放标准。分析原因发现,由于MTBE对硫化物的溶解性强和硫化物密度偏高,原有硫化物及合成MTBE时新生成的硫化物在MTBE中富集,导致产品硫含量高。在原有MTBE生产工艺基础上,通过采用前部原料脱硫与后部产品脱硫相结合的MTBE脱硫工艺技术,即增设脱硫胺液净化系统,并对液膜塔进料流程进行改造后,装置液态烃脱后总硫质量分数保持在5-20μg/g;在MTBE生产单元末端增设MTBE精馏系统后,MTBE产品硫质量分数可降至30-60μg/g。本次改造实现了产品硫含量的下降,产品满足汽油调合标准。

催化裂化装置外取热器运行异常分析

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司Ⅱ套催化裂化装置外取热系统自2011年改造后,出现难流化,难建立循环的现象,无法灵活调整外取热器产汽量,给生产造成很大影响。针对进料复杂多变、外取热器难以流化的现状,采取了外取热器单器流化的操作模式,以保证装置具备灵活的取热手段。分析认为外取热器筒体内流化风管的流化状态对外取热器流化有重要影响。装置检修期间,对外取热器进行了改造,主要改造内容是筒体内的流化风环。改造后,外取热器循环流化和产汽较之前有大幅度改善,为生产优化提供了保障。

常压蒸馏装置提高经济效益的方法

介绍了常压蒸馏装置提高经济效益的方法 ,包括改变工艺流程 ,调整产品结构 ;提高操作水平 ,增加高附加值产品量 ;改进常压塔设计 ;装置间热联合 。

电脱盐系统应对加工劣质原油的改造

介绍了金陵分公司Ⅱ套常减压蒸馏装置电脱盐系统应对加工劣质原油进行的改造和运行情况,以及对电脱盐系统的操作经验。通过对电脱盐系统采取增设热沉降罐、排水沉降罐等措施,解决了深度脱盐和环保问题,使脱后原油中盐质量浓度低于3 mg/L、水质量分数低于0.2%,电脱盐排水中油质量浓度低于150 mg/L。

应用新技术充分挖掘老常减压蒸馏装置潜力

介绍了中国石油天然气股份有限公司锦州石化分公司Ⅱ套燃料油型常减压蒸馏装置的大型化扩能改造情况。改造是在现有主体设备不动情况下应用新技术完成的。改造中采用了ADV高效塔盘、高效规整填料、新型高速交直流电脱盐设备、减压炉管四级扩径、减压塔顶机械抽真空等多项新技术。改造后各项指标达到设计要求, 原油加工能力由3．0 Mt/a提高到5．0 Mt/a,总拔出率增加6．06个百分点。

海南炼化柴油质量升级的研究与实践

中国石化海南炼油化工有限公司(简称海南炼化)原设计生产满足国Ⅲ排放标准的清洁柴油产品。由于海南炼化柴油池中MIP催化裂化柴油比例高、十六烷值很低,原有的加工手段无法满足国Ⅳ排放标准以上车用柴油的生产需要。经过对柴油池的组分进行研究及对不同加工工艺进行比选,与中国石化石油化工科学研究院联合开发了分区进料柴油灵活加氢改质MHUG-Ⅱ技术,成功应用于原2.0Mt/a柴油加氢装置改造。工业应用结果表明,以海南炼化直馏柴油和催化裂化柴油为原料,在较缓和的工艺条件下,可以灵活生产硫质量分数小于50μg/g或者10μg/g、十六烷值高于49或51的满足国Ⅳ或国Ⅴ排放标准的清洁柴油。

重整装置的节能改造

以一套0.60Mt/a连续重整装置节能改造为例,对重整装置能量消耗情况进行了综合分析,找出该装置能耗较高的原因,结合装置的扩能改造,提出节能改造的主要措施,使其能耗由改造前的5219 MJ/t降低为4186MJ/t。