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Calculation and Analysis of TVMS Considering Profile Shifts and Surface Wear Evolution Process of Spur Gear
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作者 Wenzheng Liu Rupeng Zhu +1 位作者 Wenguang Zhou Jingjing Wang 《Chinese Journal of Mechanical Engineering》 SCIE EI CAS CSCD 2024年第3期136-150,共15页
Profile shift is a highly effective technique for optimizing the performance of spur gear transmission systems.However,tooth surface wear is inevitable during gear meshing due to inadequate lubrication and long-term o... Profile shift is a highly effective technique for optimizing the performance of spur gear transmission systems.However,tooth surface wear is inevitable during gear meshing due to inadequate lubrication and long-term operation.Both profile shift and tooth surface wear(TSW)can impact the meshing characteristics by altering the involute tooth profile.In this study,a tooth stiffness model of spur gears that incorporates profile shift,TSW,tooth deformation,tooth contact deformation,fillet-foundation deformation,and gear body structure coupling is established.This model efficiently and accurately determines the time-varying mesh stiffness(TVMS).Additionally,an improved wear depth prediction method for spur gears is developed,which takes into consideration the mutually prime teeth numbers and more accurately reflects actual gear meshing conditions.Results show that consideration of the mutual prime of teeth numbers will have a certain impact on the TSW process.Furthermore,the finite element method(FEM)is employed to accurately verify the values of TVMS and load sharing ratio(LSR)of profile-shifted gears and worn gears.This study quantitatively analyzes the effect of profile shift on the surface wear process,which suggests that gear profile shift can partially alleviate the negative effects of TSW.The contribution of this study provides valuable insights into the design and maintenance of spur gear systems. 展开更多
关键词 Profile shift Tooth surface wear Structure coupling effect Improved wear depth prediction method TVMS
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Modeling and verification of comprehensive errors of real-time wear-depth detecting for spherical plain bearing tester 被引量:1
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作者 LI Wei HU Zhan-qi +2 位作者 YANG Vu-lin FAN Bing-li ZHOU Hai-li 《Journal of Central South University》 SCIE EI CAS CSCD 2017年第3期533-545,共13页
Because of various error factors,the detecting errors in the real-time experimental data of the wear depth affect the accuracy of the detecting data.The self-made spherical plain bearing tester was studied,and its tes... Because of various error factors,the detecting errors in the real-time experimental data of the wear depth affect the accuracy of the detecting data.The self-made spherical plain bearing tester was studied,and its testing principle of the wear depth of the spherical plain bearing was introduced.Meanwhile,the error factors affecting the wear-depth detecting precision were analyzed.Then,the comprehensive error model of the wear-depth detecting system of the spherical plain bearing was built by the multi-body system theory(MBS).In addition,the thermal deformation of the wear-depth detecting system caused by varying the environmental temperature was detected.Finally,according to the above experimental parameters,the thermal errors of the related parts of the comprehensive error model were calculated by FEM.The results show that the difference between the simulation value and the experimental value is less than 0.005 mm,and the two values are close.The correctness of the comprehensive error model is verified under the thermal error experimental conditions. 展开更多
关键词 spherical plain bearing tester self-lubricating spherical plain bearing wear depth multi-body system theory comprehensive error model thermal error
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Thermal Error Compensation of the Wear-Depth Real-Time Detecting of Self-Lubricating Spherical Plain Bearings 被引量:1
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作者 Zhan-Qi Hu Wei Li +2 位作者 Yu-Lin Yang Bing-Li Fan Hai-Li Zhou 《Chinese Journal of Mechanical Engineering》 SCIE EI CAS CSCD 2018年第5期35-47,共13页
The spherical plain bearing test bench is a necessary detecting equipment in the research process of self?lubricating spherical plain bearings. The varying environmental temperatures cause the thermal deformation of t... The spherical plain bearing test bench is a necessary detecting equipment in the research process of self?lubricating spherical plain bearings. The varying environmental temperatures cause the thermal deformation of the wear?depth detecting system of bearing test benches and then a ect the accuracy of the wear?depth detecting data. However, few researches about the spherical plain bearing test benches can be found with the implementation of the detect?ing error compensation. Based on the self?made modular spherical plain bearing test bench, two main causes of ther?mal errors, the friction heat of bearings and the environmental temperature variation, are analysed. The thermal errors caused by the friction heat of bearings are calculated, and the thermal deformation of the wear?depth detecting sys?tem caused by the varying environmental temperatures is detected. In view of the above results, the environmental temperature variation is the main cause of the two error factors. When the environmental temperatures rise is 10.3 °C, the thermal deformation is approximately 0.01 mm. In addition, the comprehensive compensating model of the thermal error of the wear?depth detecting system is built by multiple linear regression(MLR) and time series analysis. Compared with the detecting data of the thermal errors, the comprehensive compensating model has higher fitting precision, and the maximum residual is only 1 μm. A comprehensive compensating model of the thermal error of the wear?depth detecting system is proposed, which provides a theoretical basis for the improvement of the real?time wear?depth detecting precision of the spherical plain bearing test bench. 展开更多
关键词 Self?lubricating spherical plain bearing wear depth Bearing test bench Thermal error Error compensation
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钢绳环式无级变速器钢丝磨痕几何特征研究 被引量:1
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作者 张武 刘怡杉 +1 位作者 吴景亮 韩飞燕 《机械设计与制造》 北大核心 2024年第1期36-40,共5页
摩擦磨损分析对钢丝绳的寿命预测和可靠性理论具有关键意义。以6×7+IWS钢绳环为研究对象,利用ABAQUS软件对其内部钢丝间的微动磨损进行仿真。在接触载荷为1N和循环次数为50000的情况下,研究了交叉角度为30°、45°、60... 摩擦磨损分析对钢丝绳的寿命预测和可靠性理论具有关键意义。以6×7+IWS钢绳环为研究对象,利用ABAQUS软件对其内部钢丝间的微动磨损进行仿真。在接触载荷为1N和循环次数为50000的情况下,研究了交叉角度为30°、45°、60°、90°时下钢丝试样的磨痕深度、面积和体积的演变规律。仿真结果表明,在θ=30°时,磨痕深度和磨痕体积最小,分别为0.0034mm、1037.483×10^(-5)mm^(3);在θ=90°时,磨痕深度和磨痕体积最大,分别为0.0082mm、1040.831×10^(-5)mm^(3)。在相同交叉角度下,上钢丝的磨痕深度小于下钢丝的磨痕深度,上钢丝的接触面积总是大于下钢丝的接触面积。当上、下钢丝总磨痕深度达到报废标准时,30°、45°、60°和90°交叉试样所需的循环次数依次为608696、509091、466667和437500次。本研究为钢绳环在微动磨损下的磨痕几何特征和寿命预测提供了理论依据。 展开更多
关键词 钢丝 微动磨损 交叉角度 磨痕深度 磨痕体积
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大位移井套管磨损预测及剩余强度计算
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作者 曹天宝 李忠慧 +2 位作者 刘剑 孟凡奇 张武昌 《科学技术与工程》 北大核心 2024年第24期10227-10234,共8页
在大位移井钻进过程中,由于水垂比大的特点,钻柱在井下运行形式复杂,造成套管内壁磨损严重,套管强度降低,极大地影响了后续钻井和生产作业。应用基于能量传递的套管磨损效率模型,采取分段法求取管柱侧向力,对套管月牙形磨损进行分析,并... 在大位移井钻进过程中,由于水垂比大的特点,钻柱在井下运行形式复杂,造成套管内壁磨损严重,套管强度降低,极大地影响了后续钻井和生产作业。应用基于能量传递的套管磨损效率模型,采取分段法求取管柱侧向力,对套管月牙形磨损进行分析,并依据API(American Petroleum Institute)最小壁厚法,简化月牙状套管磨损,建立套管磨损预测及剩余强度计算方法。利用该模型对南海某大位移井进行计算。结果表明:侧向力是影响套管磨损的主要因素,倒划眼对套管的磨损效果明显强于正常钻进。全井段磨损最严重的位置是狗腿角最大的井段,套管失效的风险最大,是采取防磨措施的关键井段。经计算该井四开作业完成之后,狗腿角最大处的套管磨损深度为1.15 mm,套管强度衰减至原始强度的58.24%,但仍能满足强度要求;该研究成果为南海大位移井套管磨损的防治提供了依据和参考。 展开更多
关键词 套管磨损 磨损机理 磨损深度 剩余强度 计算模型
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闸片摩擦块排列方式对高速列车制动盘磨损深度的影响
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作者 周素霞 王君艳 +2 位作者 巴馨悦 李光 曲直 《科学技术与工程》 北大核心 2024年第12期5162-5169,共8页
制动盘的摩擦磨损是高速列车盘式制动工作失效的重要原因,且摩擦块的排列方式是影响制动盘最大磨损深度的重要因素。为研究摩擦块排列方式对制动盘最大磨损深度的影响,考虑摩擦温度、接触应力和相对滑移速度在制动过程发生变化,基于Arch... 制动盘的摩擦磨损是高速列车盘式制动工作失效的重要原因,且摩擦块的排列方式是影响制动盘最大磨损深度的重要因素。为研究摩擦块排列方式对制动盘最大磨损深度的影响,考虑摩擦温度、接触应力和相对滑移速度在制动过程发生变化,基于Archard磨损模型进行修正,利用ANSYS有限元仿真软件,建立制动盘-闸片三维瞬态模型,采用列车在通过42号道岔紧急制动时的工况,仿真计算不同摩擦块排列方式下制动盘摩擦面的最大磨损深度。分析最大接触应力,提出“应力磨损因子”参数,用来表征应力对最大磨损深度的影响。提取径向节点磨损深度,分析摩擦表面的磨损形貌,给出摩擦块不同排列方式对制动盘磨损深度的影响规律。研究成果为改善制动盘磨损提供理论依据和新的思路,为今后铁路制动系统闸片结构的设计提供借鉴。 展开更多
关键词 摩擦磨损 修正的Archard磨损模型 摩擦块排列方式 最大磨损深度 最大接触应力
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砂带磨损对螺杆转子磨削去除深度影响分析
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作者 陈斯睿 孙兴伟 +1 位作者 杨赫然 刘寅 《金刚石与磨料磨具工程》 CAS 北大核心 2024年第2期228-236,共9页
为保证螺杆转子表面磨削加工材料去除的均匀性,考虑砂带磨料磨损对磨削去除深度的影响,建立螺杆转子材料去除深度数学模型。根据弹塑性变形理论,结合磨削过程中磨粒的磨损规律,建立单颗磨粒材料去除率理论模型。将磨粒的磨损分为快速磨... 为保证螺杆转子表面磨削加工材料去除的均匀性,考虑砂带磨料磨损对磨削去除深度的影响,建立螺杆转子材料去除深度数学模型。根据弹塑性变形理论,结合磨削过程中磨粒的磨损规律,建立单颗磨粒材料去除率理论模型。将磨粒的磨损分为快速磨损阶段和稳定磨损阶段2个阶段。基于单位接触面积上磨粒的数目和磨粒的出刃规律,运用数值积分和接触压力计算出磨粒的最大切削深度,利用积分建立基于砂带磨损的宏观材料去除率数学模型。该数学模型考虑了砂带的磨损,其预测值和试验值相比,最大误差为9.6%,最小误差为4.1%。该试验数据充分验证了模型的有效性,可以为保障螺杆转子廓形精度提供理论基础。 展开更多
关键词 砂带磨损 数学模型 去除深度 螺杆转子 模型验证
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Effects of Temperature and Centrifugal Force on Fretting Wear of Contact Interface of Face Gear
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作者 AN Xiuli PEI Dahai XIE Kun 《Transactions of Nanjing University of Aeronautics and Astronautics》 EI CSCD 2020年第5期768-777,共10页
Taking the typical face gear connection structure of the combined rotor as the research object,this paper studies the distribution rules of the contact state,contact stress and slip distance of the contact tooth surfa... Taking the typical face gear connection structure of the combined rotor as the research object,this paper studies the distribution rules of the contact state,contact stress and slip distance of the contact tooth surface of face gear under different centrifugal force and temperature conditions by using the finite element method,in order to improve the reliability of face gear connection structure.And the influence of centrifugal force and temperature on the maximum wear depth of the tooth surface is studied based on the fretting wear model proposed by McColl.Results show that:(1)The external diameter has an opening phenomenon on the contact surface of the face gear under the centrifugal effect,which reduces the load-bearing area;(2)The contact stress at the inner root of the face gear is the largest and the wear is the most serious;(3)The temperature field causes the contact surface to be thermally expanded,resulting in the large uneven deformation,and the tooth surface appears drum-shape;(4)The maximum contact stress and the maximum wear depth occur in the middle of the tooth root;(5)As the temperature increases,the maximum wear depth of the tooth surface increases significantly.Consequently,reducing temperature of the combined rotor plays an important role in effectively reducing the wear of the face gear and improving the connection life of face gear connection structure. 展开更多
关键词 face gear fretting wear contact stress wear depth fretting wear model
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热力变形下渣浆泵机械密封干摩擦磨损分析 被引量:2
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作者 殷润生 穆塔里夫·阿赫迈德 耿军 《润滑与密封》 CAS CSCD 北大核心 2023年第4期61-67,共7页
机械密封在起停阶段或操作失误时常处于干摩擦状态,由此导致的热损伤与磨损将影响其密封性能。以某YWN8合金接触式机械密封为研究对象,建立基于硬度及磨损系数的磨损数值模型,试验测定摩擦副密封环的硬度、磨损系数、干摩擦因数,验证磨... 机械密封在起停阶段或操作失误时常处于干摩擦状态,由此导致的热损伤与磨损将影响其密封性能。以某YWN8合金接触式机械密封为研究对象,建立基于硬度及磨损系数的磨损数值模型,试验测定摩擦副密封环的硬度、磨损系数、干摩擦因数,验证磨损数值模型的准确性;对机械密封磨损进行仿真模拟,研究摩擦副密封环在干摩擦运转时单力场及热力变形下的磨损深度,并用磨损理论值进行验证。结果表明:干摩擦运转时密封环端面温升较低,温度不是其失效的主要原因;热力变形后密封环内外径间隙增大,造成端面粗糙峰接触面积减小,黏着磨损较变形前呈下降趋势,导致多物理场下的磨损深度与理论值不符。 展开更多
关键词 机械密封 热力变形 数值模拟 干摩擦 磨损深度
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增强剂的有效渗透深度对水工混凝土性能的影响研究 被引量:3
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作者 袁金峰 崔洪礼 +3 位作者 张丽梅 鞠政 李健 王斐 《吉林水利》 2023年第12期50-55,共6页
寒区水工混凝土施工时,控制不当会出现混凝土强度偏低、抗冻性能及抗冲磨性能较差的问题。为避免出现此类情况,通过对比3种不同增强剂样品在同种混凝土中的有效渗透,分析增强剂在不同混凝土中的有效渗透深度及其对混凝土抗冻性能和抗冲... 寒区水工混凝土施工时,控制不当会出现混凝土强度偏低、抗冻性能及抗冲磨性能较差的问题。为避免出现此类情况,通过对比3种不同增强剂样品在同种混凝土中的有效渗透,分析增强剂在不同混凝土中的有效渗透深度及其对混凝土抗冻性能和抗冲磨性能的影响。结果表明,不同增强剂溶液在相同混凝土中的有效渗透深度越大,其渗入量就越多,其强度提升幅度也越大,最大可使强度回弹值提高24.1%;在不同的混凝土中,水胶比越大,抗冻性能越差,增强剂在混凝土中有效渗透深度也越大,抗冻增长率最高可达到80%;随着混凝土水胶比变大,其密实度变差,抗冲磨性能下降,但增强剂有效渗透深度变大,抗冲磨增长率也变高,最高可增至28.3%。 展开更多
关键词 增强剂 有效渗透深度 混凝土强度 混凝土抗冻性能 混凝土抗冲磨性能
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不同工况对含夹矸煤岩截齿磨损深度影响模拟研究 被引量:1
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作者 任春平 李佰顺 马化凯 《中国矿业》 2023年第11期102-108,共7页
为了研究不同工况对截齿截割含夹矸煤岩的磨损深度影响规律,建立截齿-夹矸煤岩耦合的有限元模型,模拟含夹矸煤岩截齿截割过程,探究截齿应力分布、温度分布与磨损深度的关联程度,采用正交试验法分析转速、牵引速度和安装角对截齿磨损深... 为了研究不同工况对截齿截割含夹矸煤岩的磨损深度影响规律,建立截齿-夹矸煤岩耦合的有限元模型,模拟含夹矸煤岩截齿截割过程,探究截齿应力分布、温度分布与磨损深度的关联程度,采用正交试验法分析转速、牵引速度和安装角对截齿磨损深度的影响规律。研究结果表明:在模拟试验参数范围内,截齿应力分布和温度分布影响截齿磨损深度的大小,且截齿应力、温度与截齿磨损深度呈正相关性;相比于不含夹矸煤岩,含夹矸煤岩截齿应力、温度和磨损深度更大;随着截齿牵引速度的增加,截齿齿尖前刀面磨损深度呈增大趋势;随着截齿转速的增加,截齿齿尖前刀面磨损深度呈减小趋势;随着安装角的增大,磨损深度呈先减小后增大的趋势。研究结果可以有效提高采煤机截割性能及效率。 展开更多
关键词 煤岩截齿 夹矸煤岩 磨损深度 应力分布 温度分布
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水工混凝土抗冲磨耗性能分析 被引量:1
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作者 程学栋 《江西建材》 2023年第8期34-35,38,共3页
文中就水胶比和PVA纤维掺量对粉煤灰混凝土耐磨性能的影响进行研究,并且分析了抗压强度与耐磨性能的关系。结果表明,混凝土的抗冲磨强度随着水胶比的增加而降低,磨损深度随着水胶比的增加而增加;PVA纤维体积掺量低于0.25%时,有助于提高... 文中就水胶比和PVA纤维掺量对粉煤灰混凝土耐磨性能的影响进行研究,并且分析了抗压强度与耐磨性能的关系。结果表明,混凝土的抗冲磨强度随着水胶比的增加而降低,磨损深度随着水胶比的增加而增加;PVA纤维体积掺量低于0.25%时,有助于提高混凝土的抗磨耗性能,抗磨耗性能与纤维掺量呈正相关关系;混凝土的耐磨性能与抗压强度呈正相关关系。 展开更多
关键词 混凝土 PVA纤维 抗冲磨强度 磨损深度
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涡旋压缩机动涡旋盘端面摩擦副多转速下磨损影响分析
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作者 陈雪辉 张宇希 +3 位作者 丁晓龙 王玉 黄磊 刘伟 《润滑与密封》 CAS CSCD 北大核心 2023年第8期120-126,共7页
针对涡旋压缩机工作过程中动涡旋盘端面在常见工况下因表面磨损过大导致气体泄漏问题,以某型号涡旋压缩机为研究对象,建立动涡旋盘端面摩擦副受力分析模型,分析作业过程中动涡旋盘端面受载荷变化情况;利用有限元数值模拟得到动涡旋盘在... 针对涡旋压缩机工作过程中动涡旋盘端面在常见工况下因表面磨损过大导致气体泄漏问题,以某型号涡旋压缩机为研究对象,建立动涡旋盘端面摩擦副受力分析模型,分析作业过程中动涡旋盘端面受载荷变化情况;利用有限元数值模拟得到动涡旋盘在典型工况下不同转速时端面摩擦副动态接触应力变化云图,在端面磨损实验机上测得动涡旋盘常用材料QT400磨损系数,通过修正Archard磨损模型并结合有限元磨损仿真计算出在不同转速下QT400的磨损深度值,并根据材料PV值原理设计实验方案分析QT400的磨损机制。结果表明:动涡旋盘转速越快,接触应力值较大的区域磨损深度值越大:材料磨损机制主要为疲劳磨损,随着载荷增大磨损机制不断向黏着磨损转化,并伴随有少量的磨粒磨损,该研究对涡旋压缩机动涡旋盘结构改进具有一定的参考价值。 展开更多
关键词 动涡旋盘端面 动态接触应力 磨损系数 磨损深度 磨损机制
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激光加工参数对液压摩擦副材料织构加工的影响规律研究 被引量:2
14
作者 王文安 孙梦祯 +1 位作者 谢志鸣 刘志奇 《液压气动与密封》 2023年第6期17-19,共3页
液压元件关键摩擦副中的摩擦磨损是液压元件失效的重要原因,当前的研究应用中,织构作为减摩抗磨的手段正在受到广泛的关注与应用。液压元件由于材料处于更严苛的工作条件,其织构的加工成为难点。通过对激光加工织构的方法,分析不同激光... 液压元件关键摩擦副中的摩擦磨损是液压元件失效的重要原因,当前的研究应用中,织构作为减摩抗磨的手段正在受到广泛的关注与应用。液压元件由于材料处于更严苛的工作条件,其织构的加工成为难点。通过对激光加工织构的方法,分析不同激光参数对液压摩擦副中常见的铜材料加工成形的影响,借助超景深显微镜对成形参数进行测量,为液压元件摩擦副材料的织构加工提供理论指导。 展开更多
关键词 织构加工 激光 超景深显微镜 减摩抗磨
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基于MBDC和双重注意力的变电站人员穿戴检测 被引量:2
15
作者 纪超 侯威 +3 位作者 高鸣江 张凡 杨鹏 李小兵 《电子测量与仪器学报》 CSCD 北大核心 2023年第6期247-255,共9页
安全帽与工作服是变电站工作人员安全的重要保障,为解决现有检测模型对其检测精度低的问题,本文提出了MBDC和双重注意力的变电站人员穿戴检测算法。该算法提出了多分支深度卷积(multi branch deep convolution,MBDC)网络增加深度可分离... 安全帽与工作服是变电站工作人员安全的重要保障,为解决现有检测模型对其检测精度低的问题,本文提出了MBDC和双重注意力的变电站人员穿戴检测算法。该算法提出了多分支深度卷积(multi branch deep convolution,MBDC)网络增加深度可分离卷积层以增强特征提取的完备性;然后提出多通道交互注意力(multimodal interaction attention,MIA)增加模型对小目标的检测能力,并将MIA机制结合高效通道注意力(efficient channel attention,ECA)机制构成双重注意力机制,增强模型对于小目标和遮挡目标的识别精度;最后引入焦点损失函数和SIOU(scylla intersection over union)作为损失函数以解决正负样本不平衡问题并加快收敛速度。实验表明,本文算法全类平均精度达到84.88%,比原算法高9.92%,总体性能优于对比算法。 展开更多
关键词 变电站人员穿戴 多分支深度卷积 双重注意力机制 多通道交互注意力 高效通道注意力
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多轴铣削中刀具每齿重叠磨损建模与试验研究
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作者 全宏杰 张春燕 郭建峰 《制造技术与机床》 北大核心 2023年第7期54-60,共7页
针对多轴加工过程中刀具接触点不断变化而导致刀具每齿磨损分布预测不精确的问题,提出了一种考虑刀具跳动的每齿重叠磨损分布模型。基于刀具几何模型和磨损的切削刃轨迹模型建立了每齿单元磨损模型;基于每齿铣削机理和刀具跳动建立了考... 针对多轴加工过程中刀具接触点不断变化而导致刀具每齿磨损分布预测不精确的问题,提出了一种考虑刀具跳动的每齿重叠磨损分布模型。基于刀具几何模型和磨损的切削刃轨迹模型建立了每齿单元磨损模型;基于每齿铣削机理和刀具跳动建立了考虑实际切削深度和实际切削接触点的每齿重叠磨损分布模型;通过刀具磨损切削试验案例验证了模型预测精度。试验结果与数值仿真相比:每齿重叠磨损分布预测结果与试验数据具有较好的一致性。 展开更多
关键词 多轴加工 每齿重叠磨损分布 实际切削深度 实际切削接触点
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基于Archard模型的机床导轨磨损模型及有限元分析 被引量:45
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作者 李聪波 何娇 +2 位作者 杜彦斌 肖卫洪 王战江 《机械工程学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2016年第15期106-113,共8页
机床导轨的磨损是导致机床精度降低或丧失的重要因素。针对机床导轨磨损深度的预测问题,提出了一种基于Archard模型与有限元模拟试验的机床导轨磨损分析方法。该方法基于修正的Archard模型形成一种磨损深度的计算公式,并采用一种离散化... 机床导轨的磨损是导致机床精度降低或丧失的重要因素。针对机床导轨磨损深度的预测问题,提出了一种基于Archard模型与有限元模拟试验的机床导轨磨损分析方法。该方法基于修正的Archard模型形成一种磨损深度的计算公式,并采用一种离散化计算方法进行求解;结合ANSYS软件,提出机床导轨磨损有限元分析模拟的方法及流程;最后,以车床滑动导轨为例,用有限元试验方法对机床导轨的磨损过程进行模拟分析,得到磨损深度关于磨损次数的计算公式,其结果表明:机床导轨磨损深度的仿真模拟值与实际值具有一致性。 展开更多
关键词 Archard模型 磨损深度 有限元 模拟分析
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提升钢丝绳的钢丝微动摩擦磨损特性研究 被引量:39
18
作者 张德坤 葛世荣 朱真才 《中国矿业大学学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2002年第5期367-370,共4页
钢丝绳内部钢丝的微动磨损和微动疲劳是造成钢缆寿命降低的主要原因之一 .以 6× 1 9点接触式矿用提升钢丝绳为研究对象 ,在自制的钢丝微动磨损试验机上进行了钢丝的微动磨损实验研究 .以摩擦系数和磨损深度作为评定微动磨损的参数 ... 钢丝绳内部钢丝的微动磨损和微动疲劳是造成钢缆寿命降低的主要原因之一 .以 6× 1 9点接触式矿用提升钢丝绳为研究对象 ,在自制的钢丝微动磨损试验机上进行了钢丝的微动磨损实验研究 .以摩擦系数和磨损深度作为评定微动磨损的参数 ,考察了不同载荷下摩擦系数的变化规律以及载荷、循环次数的变化对钢丝试样磨损深度的影响 ,同时研究了钢丝试样在矿用钢丝绳内部增摩油脂的润滑状态下摩擦系数和磨损的变化规律 . 展开更多
关键词 提升钢丝绳 钢丝 微动磨损 摩擦系数 磨损深度 磨损形貌 载荷 循环次数
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井下套管磨损深度及剩余强度分析 被引量:30
19
作者 窦益华 张福祥 +1 位作者 王维君 张绍礼 《石油钻采工艺》 CAS CSCD 北大核心 2007年第4期36-39,共4页
为了了解井下套管磨损深度及剩余强度,为后续钻进及试采作业提供依据,文中从方便、实用的角度出发,根据国内油田钻井井史所能提供的数据,用磨损效率模型分析了套管月牙形磨损的磨损深度;给出了井下套管磨损深度的计算方法和计算公式。... 为了了解井下套管磨损深度及剩余强度,为后续钻进及试采作业提供依据,文中从方便、实用的角度出发,根据国内油田钻井井史所能提供的数据,用磨损效率模型分析了套管月牙形磨损的磨损深度;给出了井下套管磨损深度的计算方法和计算公式。用弹性力学中的双极坐标法将偏心磨损套管强度计算这一具有2个非同心圆边界的问题转变为轴对称同心圆问题,从而便于解析分析;经过推导,得到在内外压作用下磨损套管内的环向应力表达式,以磨损套管最薄处内壁环向应力达到管材屈服极限为判断条件,得到磨损套管剩余抗挤强度和剩余抗内压强度。上述磨损深度、剩余强度计算方法在羊塔8井、牧7井等深度在5000m以上的重点探井中得到了实际应用,为安全试油提供了依据。 展开更多
关键词 磨损深度 剩余强度 技术套管 分析
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基于正交试验的闭式挤压工艺参数优化 被引量:20
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作者 张学奇 董万鹏 +2 位作者 葛力华 张立艳 薛丹丹 《塑性工程学报》 CAS CSCD 北大核心 2017年第3期84-89,共6页
以农用机械传动部件"流转插头"为例,利用DEFORM-3D软件对挤压成形过程进行分析,揭示了该类316L不锈钢锻件的热锻造成形载荷和热磨损的变化规律。基于正交试验法全面分析了坯料初始温度、模具初始温度、打击速度、模具硬度对... 以农用机械传动部件"流转插头"为例,利用DEFORM-3D软件对挤压成形过程进行分析,揭示了该类316L不锈钢锻件的热锻造成形载荷和热磨损的变化规律。基于正交试验法全面分析了坯料初始温度、模具初始温度、打击速度、模具硬度对成形载荷和模具磨损深度的影响规律。结果表明:4组因素中,打击速度对成形载荷的影响最大,模具硬度对模具磨损深度的影响最大;综合考虑4个因素的模拟结果确定了最优方案,即坯料初始温度为1150℃、模具初始温度为250℃、打击速度为0.3 m·s^(-1)、模具硬度为62HRC。实际生产发现,按照最优方案中的初始温度和打击速度能够生产出质量合格的锻件。 展开更多
关键词 316L不锈钢 闭式挤压 挤压模具 流转插头 模具磨损深度 正交试验
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