蜂蜡制样辅助激光诱导击穿光谱检测润滑油中的金属元素

为改善激光诱导击穿光谱技术对润滑油中金属元素的检测效果,避免激光诱导击穿光谱技术应用于润滑油检测时的等离子体淬灭、油液飞溅以及光谱强度低等问题,采用蜂蜡作为基质,将润滑油样品由液相转化为固相,对润滑油中的Mg元素和Ca元素进行了定量分析。首先,提出了采用蜂蜡制备润滑油检测样品的方案。其次,对脉冲激光能量、采集延时以及激光聚焦位置等实验参数进行了优化。将激光能量从30 mJ调整到120 mJ,每次增加10 mJ,分析了激光能量对谱线强度和信背比的影响,结果表明,当激光能量为90 mJ时,实验结果最佳;选择不同的采集延迟,每次改变0.5μs,对比采集延迟从1μs到5μs的实验结果,结果显示,当采集延迟为2.5μs时,可以得到最佳实验结果;对比分析激光聚焦位置对光谱信号的影响,将激光聚焦位置从样品表面上方1 mm调整到样品表面下方5 mm处,每次移动0.5 mm,得出当激光聚焦位置位于为样品表面下方2 mm时,目标元素的光谱信号强度和信背比最佳。然后,选取了Mg(Ⅱ)279.5528 nm和Ca(Ⅱ)393.366 nm作为Mg元素和Ca元素的分析谱线,在最佳实验条件下,对7个不同浓度蜂蜡制样的润滑油样品进行了光谱采集,建立了Mg元素和Ca元素的定标曲线,Mg元素定标曲线的线性相关系数达到0.9961,Ca元素定标曲线的线性相关系数达到0.9958,计算得出Mg元素和Ca元素的检测限分别为4.08和6.11μg·g^(-1)。最后,基于建立的定标曲线,对4个不同浓度润滑油样品中的Mg元素和Ca元素的浓度进行了检测,得出Mg元素的加标回收率范围为92.67%~106.15%,Ca元素的加标回收率范围为95.88%~108.57%。研究结果表明,利用蜂蜡作为基质制备样品检测润滑油中的金属元素,解决了激光诱导击穿光谱技术用于润滑油检测时的光谱强度低和油液飞溅等问题,实现了润滑油中金属元素μg·g^(-1)量级的检测,提出的方法对激光诱导击穿光谱技术检测润滑油中的金属元素具有重要的科学意义。

基于自动磨粒分析技术的直升机在用发动机油界限值的研究

运用自动磨粒分析仪(LNF)测定直升机在用发动机油的切削磨损、滑动磨损、疲劳磨损和非金属颗粒,通过对数据的频数分布直方图的计算分析,研究得到切削磨损、滑动磨损、疲劳磨损和非金属颗粒的界限值,可以作为直升机在用发动机油监测的又一补充,弥补了原子发射光谱不能监测较大磨损金属颗粒的缺陷,为直升机的合理换油提供技术依据。

链条耐磨损寿命可靠性评定方法

设计了链条耐磨损寿命可靠性评价方法,该方法可以根据具体链传动形式,灵活地调整抽样方案,从而满足不同主机产品可靠性考核的需求。研究表明,以链条在不同使用寿命下的可靠度或不同极限磨损伸长率的可靠度为评定目标,评定成本保持不变,同时可以获得更多的可靠性信息。

轿车轮胎道路试验客观评价指标及方法概述

本文全面阐述在进行轮胎的对比评价试验和认证试验时,轿车轮胎的声学性能、滚动阻力、动力学极限和耐磨性等评价指标及相应的评价方法,为不同轮胎产品间的对比,以及与轮胎相关的整车舒适性、经济性、动力学性能和可靠性的提高提供参考。

受套管磨损约束的深井钻井延伸极限预测模型

深井超深井的套管磨损问题十分严重,严重制约了深井超深井延伸极限的增加。为了提高深井超深井的延伸极限,需要研究深井超深井套管磨损和延伸极限的关系,并明确建立以套管磨损为约束条件的深井延伸极限模型。建立了套管磨损能量方程,基于套管磨损截面几何方程,引入套管截面磨损深度极限值,并考虑井下管柱在钻进过程中的载荷传递,采用迭代法反演出深井超深井在套管磨损条件下的延伸极限值,结合塔里木某超深井的数据资料进行实例计算,并通过和该井的井径测试数据进行对比,验证模型的合理性。研究结果表明,实测该塔里木超深井3070 m处套管磨损最严重,磨损量为3.15 mm,将其代入建立的套管磨损延伸极限模型中,可得到该井的磨损延伸极限为7812 m,这与该井实际井深7500 m极为接近,验证了本文模型的合理性。该研究从套管磨损理论的角度,预测了深井超深井的延伸极限,并为深井超深井的安全作业和钻具选型提供了理论依据。

表面完整性对40Cr钢性能的影响

采用电火花表面强化和喷丸强化改变40Cr钢的表面完整性,用升降法测定了107循环周次下试样的疲劳极限,用滚动磨损试验评定了试样的耐磨性。结果表明,两种表面强化方法均使试样的表面粗糙度发生变化并且产生残余压应力。喷丸强化使疲劳极限提高12%,电火花表面强化使疲劳极限提高20%;电火花表面强化试样的耐磨性明显高于磨加工、喷丸强化试样的耐磨性。

汽车柴油机耐磨可靠寿命计算的研究

通过对F6L912G柴油机进行室内台架喷灰模拟试验的方法，找出R－W－t的关系，建立数学模型；在给定可靠度R，极限磨损值Wp时，计算出该发动机的耐磨可靠寿命．

基于胎面-路面摩擦自激的轮胎非线性振动建模仿真

轮胎的多边形磨损是汽车研发设计过程中迫切需要解决的问题之一。考虑轮胎接地磨擦的非线性特性,建立了悬架-轮胎-胎面系统的考虑时间延迟的两自由度动力学振动模型,研究基于自激振动理论的轮胎多边形磨损现象。通过matlab/simulink进行仿真试验,验证了汽车中高速行驶时硬自激振动现象的存在,并给出了能够引起自激振动的敏感参数及车速范围。所建立的动力学振动模型可以帮助分析悬架动力学特性对轮胎多边形磨损的影响,为减小或消除轮胎的自激振动提供了理论依据。

JS材料在不同介质润滑下的摩擦学特性

作者利用ＭＰＶ－１５００摩擦试验机对ＪＳ材料在２０￣＃机械油、１０￣＃汽油机油、１０Ｗ３０ＣＤ柴油机油、甘油及三乙醇胺润滑下的摩擦、磨损及极限Ｐｖ性能进行了系统研究。结果发现，以上介质润滑均可大大改善ＪＳ材料的摩擦、磨损及极限ＰＶ性能，使其摩擦系数比干摩擦时降低２～３个数量级，磨损量降低１～２个数量级，极限ＰＶ值则提高１个数量级以上。同时，ＪＳ材料在以上五种介质润滑时的极限ＰＶ值均大于１２０ＭＰａ·ｍ／ｓ，约为纯ＰＴＦＥ（聚四氟乙烯）轴承极限ＰＶ值（干摩擦）的１００倍，是巴氏合金轴承在２０＃机械油润滑时极限ＰＶ值的数倍，因而ＪＳ材料在以上介质润滑下可以作为高ＰＶ值的滑动轴承在实际中应用。

船舶链条机械磨损寿命预测技术

为提升链条零件的耐磨性,达到延长机械使用寿命的目的,提出一种新型的船舶链条机械磨损寿命预测模型。通过磨损类型判断、典型磨损规律确定2个步骤,完成船舶链条机械的磨损定义及测量。在此基础上,通过磨损寿命极限确定、剩余使用寿命估算、磨损率计算3个步骤,完成新型模型的搭建,实现船舶链条机械磨损寿命预测技术研究。设计对比实验结果表明,与现有技术手段相比,应用新型船舶链条机械磨损寿命预测模型后,链条零件耐磨性得到明显提升,实现延长机械使用寿命的初衷。

齿轮模糊可靠度计算

根据齿轮传动设计和模糊数学相关理论,分析并提出了轮齿的极限磨损量和齿轮磨损过程及影响因素的模糊性,结合可靠性设计,给出了齿轮模糊可靠度的计算方法,并对那些有可靠性要求和重要的齿轮传动进行必要的工作寿命和可靠性的计算和校核.该方法可用于齿轮传动的设计、使用和检验.

用ADINA确定热电厂磨煤机打击轮磨损极限

利用ＡＤＩＮＡ程序计算磨损后打击轮的应力分布状态；根据强度理论，得到磨损极限，为打击轮维修提供了依据．实践证明，不超过磨损极限的打击轮修复以后可以满足使用精度要求，其使用期限与新的打击轮相同．

F6L912G型柴油机耐磨可靠寿命的研究

通过对Ｆ６Ｌ９１２Ｇ型柴油机进行室内台架喷灰强化模拟试验，找出可靠度磨损量 耐磨可靠寿命（Ｒ Ｗ ｔ）的解析关系，并建立了理想的数学模型。在确定出加速寿命试验的加速系数后，只要给定柴油机的可靠度、极限磨损量。

基于有限现场试验探讨消防服活动适应性的提高

本文依据消防作业的工作特点对现役消防服不足之处进行了针对性的改进,设计出了新的服装结构,并运用有限现场试验的手段进行了消防服活动适应性的研究。试验结果得出在现役服装规格的基础上,对人体运动量较大的部位做适当的省道或褶裥的处理,能较好地提高消防服的活动适应性。

考虑腐蚀磨损的全生命期内锚链极限强度和疲劳演变分析

系泊锚链在海洋环境中会受到整体腐蚀以及链环磨损的影响,在环境载荷的作用下极易出现疲劳破坏和极限破断问题。本文以无档锚链为研究对象,根据南海典型海况建立考虑腐蚀磨损的系泊锚链关键位置全生命期的损伤模型;提出考虑腐蚀磨损的系泊锚链极限强度演变评估方法,采用有限元法计算锚链极限破断张力;提出考虑腐蚀磨损的系泊锚链OPB疲劳损伤评估方法,利用热点应力集中系数根据张力时程曲线和转角时程曲线,采用雨流计数法进行疲劳损伤演变评估,分析磨损和腐蚀损伤对锚链性能的影响。计算结果表明,锚链的腐蚀和磨损导致极限破断张力不断下降,疲劳损伤逐渐加剧,是锚链生命周期性能评估不可忽视的因素。

铁道车辆高摩合成闸瓦磨耗限打标机的设计与应用

针对铁道车辆高摩合成闸瓦磨耗限打标记的工艺技术问题,设计了专用磨耗限打标机,提高了工作效率,降低了生产制造成本,方便了现场工人的操作,为满足产品的安全使用性能要求,提供了必要的技术保证。

手扶拖拉机更新问题的探讨

针对我国农村手扶拖拉机使用年限过长,技术状态恶化,故障率增加和维修费剧增的现状,探讨了它的更新问题,作者认为,手扶拖拉机的更新期须以经济寿命为依据,只考虑有形磨损时,运输型和兼用型手扶拖拉机的经济寿命各为5～7年和7年;有形磨损与无形磨损同时考虑时,上述两种手扶拖拉机的经济寿命均为5年左右,折合作业量约一万标准亩.

水液压柱塞泵摩擦副材料极限pv值

针对水润滑摩擦副材料极限比功(pv值)不明导致水液压柱塞泵的设计缺乏依据的问题,对1Cr17Ni2与碳纤维增强聚醚醚酮(CFRPEEK)配对副材料开展了极限pv值研究。首先对泵内三大摩擦副进行了运动和受力分析,获得了各摩擦副的接触比压和比功;基于此,采用销-盘接触形式,研究了不同接触比压和滑动速度下1Cr17Ni2与CFRPEEK的摩擦系数和磨损率的变化规律,提出了以摩擦性能显著恶化为判据的极限pv值评价方法,得到了CFRPEEK的极限pv值为20~30 MPa·m/s;最后,经过200 h耐久性考核,泵的总效率为90.2%,各摩擦副摩擦表面光滑,磨损极小。结果表明,基于极限pv值的泵摩擦副材料选用合理,泵可长期高效运行。

不同润滑条件下ST16钢板的渐进成形性能及磨损特征

通过计算得出不同润滑条件下ST16钢板的成形极限角,并用CCD摄像头和光学显微镜观察了成形件的表面磨损形貌,研究了该钢板在不同润滑条件下的渐进成形性能和磨损特性。结果表明:在渐进成形过程中,润滑条件的改变会影响成形性能和磨损特征;磷化处理后加二硫化钼锂基润滑脂润滑条件下,该钢板渐进成形性能最好;当压头成形等高层区间时以磨粒磨损特征为主,当压头成形等高层时以粘着磨损为主。

滑油监测技术在设备磨损检测中的应用研究

在基本的磨损理论基础上,研究了磨损规律,并从不同角度制定了确保设备安全的磨损界限值,包括由磨损含量与取样频率关系统计的浓度界限值、相邻两个油样中含量变化统计的趋势界限值,通过这些界限值来捕捉故障征兆,也可灵敏地反映磨损变化。为了提前发现设备的磨损情况,基于GM方法建立了GM磨损预测模型,并对设备的磨损状况进行了预测,通过比较预测值和测量值,验证了所用方法的准确性。还校正了更换滑油对元素浓度测量及磨损程度预测带来的影响,使校正后的测量值及预测值能够准确反映设备的真实状况。