差强差厚三层板电阻点焊熔核尺寸的控制方法

针对差强差厚三层板电阻点焊过程熔核形成规律展开研究,提出采用不对称电极帽匹配方法改善点焊熔核尺寸及可焊性窗口宽度.基于建立的有限元模型,分析了两种电极帽匹配下薄板侧熔核形成过程中的电流密度、温度场及熔核尺寸的变化规律.通过试验对比分析了不同焊接时刻的薄板侧熔核尺寸,并建立了两种电极帽匹配下的差强差厚三层板点焊可焊性工艺窗口.结果表明,该方法能有效解决差强差厚三层板点焊过程中的熔核偏移及薄板侧熔核尺寸偏小的问题,提高电阻点焊过程的鲁棒性.

PH1500热成形钢电阻点焊焊接性能研究

研究PH1500热成形钢的电阻点焊焊接特性,探讨该工艺下钢板的焊接电流窗口、焊点的微观组织、显微硬度和力学性能等方面的特点,分析其焊接特性。结果表明,1.2 mm厚的该钢种焊接窗口为1.6 kA,最小和最大焊接电流分别为7.2 kA和8.8 kA。在最小和最大焊接电流下,焊点的热影响区都存在软化点。最小焊接电流下焊点焊缝的硬度值波动较小,焊缝硬度略高于最大焊接电流下焊点焊缝的硬度值。相对来说,焊接电流对抗剪力的影响较小,对抗拉力的影响较大。

锌重对高强GI板点焊工艺窗口的影响

点焊工艺窗口是评价汽车板电阻点焊工艺适应性的重要指标,镀锌汽车板由于镀层的存在对点焊工艺具有较大的影响。采用试验和数值模拟手段研究高强GI汽车板锌层重量与点焊窗口之间的关系,结果表明,在其他条件不变的情况下,随着锌层质量增加,点焊工艺窗口显著降低。研究结果对合理制定GI高强钢点焊工艺具有一定的指导意义。

电极压力对三层超厚高强钢板电阻点焊质量的影响分析

以2 mm热成形钢板、2 mm冷轧双相钢板和3 mm微合金钢板,共3层钢板的电阻点焊为研究对象,获得了超厚钢板电阻点焊不同电极压力下的工艺窗口,确定了适用于超厚板电阻点焊的工艺参数。结果表明:随着电极力的增加,工艺窗口中的焊接电流宽度逐渐增大。考虑电极力及焊接时间,电极压力为4.6 k N,焊接时间为2×700 ms适用于3层超厚高强钢板的点焊。以前纵梁零件超厚板的电阻点焊为对象,适当增大电极压力和焊接电流,解决了因零件之间的间隙导致的气孔及表面毛刺缺陷。

HR800CP复相高强钢电阻点焊工艺性能研究

采用固定式中频逆变电阻点焊机对2.2 mm板厚HR800CP复相高强钢进行焊接,研究了该工艺下钢板的焊接电流窗口、焊点显微组织、力学性能和电极寿命,评价其电阻点焊焊接特性。结果表明,其焊接窗口为1.8 kA,满足使用要求。最大电流焊点的最大剪切力和十字抗拉力为28212.9 N和16917.2 N,较最小电流焊点的提高了14.4%和22.35%。以最大焊接电流连续焊接500个点后,焊核尺寸为6.30 mm,依旧大于最小焊核尺寸(5.93 mm),电极的使用寿命超过500个焊点。

热成形钢板和微合金钢板的电阻点焊质量对比分析

从熔核尺寸、动态电阻曲线和工艺窗口等方面,对热成形超高强钢板和微合金钢板的电阻点焊质量进行了对比分析。结果表明:在焊接时间仅为80 ms,热成形钢就已形成熔核,而微合金钢点焊熔核在180 ms才开始形成。热成形钢点焊的熔核生长速度比微合金钢快,并且出现飞溅的时间也早。热成形钢点焊工艺窗口的焊接电流宽度仅为1.2kA,易发生飞溅,焊接稳定性差。

用于航空发动机混合器波瓣组件自动氩弧焊工装夹具的设计

航空发动机混合器波瓣组件成品是由若干个曲面件(薄板钛合金特种冲压件)拼焊而成,因其复杂、无规律的曲面形状,使其难组装,焊接质量难保证,焊接变形难控制。针对以上问题和难点,该文作者所属的3个公司携手共同研制了用于航空发动机混合器波瓣组件自动氩弧焊的工装夹具,主要介绍混合器波瓣组件自动氩弧焊的工装夹具所属系统组成和工装夹具的结构组成和特点,及其组装焊接过程中的工作原理和操作过程。结果表明,该工装夹具能一次连续组装若干个单件;该工装夹具能有效地控制焊接过程的变形;焊后波瓣成品尺寸及外表质量符合工艺要求,能够实现批量生产。