ZG15Cr1Mo1V型缸体材料裂纹焊接修复

对超超临界汽轮机高压内缸裂纹采用ENiCrFe-1焊条的补焊修复过程,以及缸体材料(ZG14Cr1Mo1VTiB)和熔敷金属成分、组织、性能进行了研究。采用在补焊裂纹尖端加工圆弧,改进补焊工艺,焊后整体热处理等措施,解决了缸体材料特殊、刚性大、补焊难度大的裂纹焊接修复技术难题。

超临界汽轮机高中压缸大体量缺陷的焊接修复

针对超临界机组汽轮机汽缸在生产加工过程中发现的大体量缺陷,根据两个焊接修复案例,研究探讨了采用异质钢冷补焊(不属于冷焊,使用的不是异质钢焊材,是镍基合金焊条)在汽缸修复中的可行性及安全性。研究表明,采用镍基合金焊条,小规范参数电弧冷焊,层间锤击消应力,必要时焊后进行消氢处理,对于超临界机组Cr Mo钢和马氏体耐热钢汽轮机缸体铸件的大体量缺陷修复是可行及安全可靠的。

超临界汽轮机9Cr-1Mo汽缸补焊

介绍了超临界汽轮机9Cr-1Mo高压内缸补焊试验研究,制定了合理的工艺,已应用于超临界机组汽缸焊接生产。

高、中压汽缸裂纹缺陷焊接修复

介绍了高、中压汽缸裂纹的处理及补焊过程,分析了裂纹的产生原因,并对补焊方法和焊接材料的选择以及焊补工艺进行了详尽的论述和探讨。

SL3NB—1300钻井泵泵头的合理修复工艺

针对SL3NB— 130 0钻井泵前、后缸的损坏形式 ,提出 4种修理方案。通过比较 ,采用CO2 气体保护堆焊修理该型泵前、后缸 ,施焊条件大大改善 ,收到显著效果。由现场试验得知 ,焊层与工件本体结合的质量主要取决于工艺参数的选择与匹配。如采用H0 8Mn2SiA的1 6mm焊丝时 ,选用电弧电压 2 1～ 2 2V ,焊接电流 160～ 180A ,送丝速度 14～ 2 4m /h ,CO2 气体流量 8～10L/m ,焊层硬度一般达到 2 80～ 30 0HB ,其加工性能类似于调质中碳钢 ,有利于提高加工表面粗糙度和焊层表面耐磨性。与手工电弧焊比较 ,采用本工艺可节电 36% ,节约材料费 30 %～ 4 0 % ,综合成本下降 37%～ 4 2 %。

10MN水压机夹紧缸柱塞的修复

介绍了10MN水压机夹紧缸柱塞表面产生拉伤及划痕的原因并分析了夹紧缸柱塞的焊接性能。通过选择适当的焊接材料并且严格控制焊接工艺,成功地修复了夹紧缸柱塞。

某核电机组高压缸裂纹的焊接修复

对秦山第二核电站3号机组高压缸缸体厚度过渡区域的裂纹进行了焊接修复。分析了焊接修复技术难点,给出了焊接修复具体操作步骤。焊接工艺试验结果表明,采用镍基焊材获得的焊接接头抗拉强度为505MPa,焊接接头经正弯、背弯后无裂纹,焊缝冲击吸收功为150J,焊缝组织为奥氏体及铁素体,接头组织性能满足高压缸缸体运行工况要求。高压缸缸体裂纹经焊接修复运行1年后,未发现缺陷,说明焊接修复效果良好。

南海市发电A厂1号机汽缸裂纹的补焊处理

介绍南海市发电A厂汽缸裂纹补焊的处理工艺和处理过程。汽缸是焊接性差的大型铸钢件 ,根据现场情况 ,选用高镍的A5 0 7焊条 ,采用冷焊法进行缺陷补焊处理。利用跟踪锤击方法和焊接自回火效果 ,充分消除焊接应力 ,优化焊缝及热影响区的金相组织 ,避免焊接裂纹的产生 ,减小缸体的焊接变形。机组投运后历经 3年多时间验证 ,多次复检未发现异常痕迹 ,设备运行正常 ,证明这是一种可靠。

汽轮机缸体裂纹焊接修复工艺

本文主要介绍了汽轮机汽缸裂纹缺陷的焊接修复处理工艺，并对电建安装现场施工中类似的缸体缺陷问题提出了一些解决的办法。

气化炉内夹套严重腐蚀分析与预防措施

碎煤加压气化炉开车使用仅半年后,水夹套的筒壁内侧发生局部较大面积的减薄,并伴有穿透性孔洞,导致设备无法正常使用。根据腐蚀表面的形貌,分析了气化炉工作时夹套内壁腐蚀液膜的存在原因,对夹套筒体进行了带有不锈钢S30403和镍基合金Inconel625堆焊层的板材更换。经投产使用,不锈钢S30403堆焊层发生应力腐蚀开裂,分析表明设备所用原煤中的卤族元素是导致设备损坏的主要原因。为此对所有设备进行了夹套Inconel625堆焊层的板材更换,设备安全使用至今并无损坏。从而为气化炉适当改造以适应不同的煤种提出可行的解决方法。

裂解气压缩机汽缸缸尾密封面补焊工艺

在石油炼化企业裂解气压缩机汽缸缸尾蚀损密封面的修复中,以往采用的抹胶、焊条电弧焊焊补等方法存在结合性差、易产生裂纹和咬边、会造成密封面二次损伤等缺点。探索采用气焊钎焊+熔焊的复合焊接工艺,通过采取选择焊接材料、调整焊接规范、使用自创的专用工具等一系列针对性措施,获得了优质焊补焊缝,降低了该项作业的难度,提高了修复质量和效率。

大口径预应力钢筒混凝土管孔洞破损局部修补措施

以DN3 200预应力钢筒混凝土管被钻透直径100mm孔洞为例,介绍了大口径预应力钢筒混凝土管孔洞破损局部修补方法和施工步骤,该修补方法为一种预应力钢筒混凝土管应急快速抢修方法,可以在较短的时间内恢复供水。工程实践表明,采用该局部修补方法对破损预应力钢筒混凝土管孔洞进行修补,可提高修补效率,降低修补造价。

试论汽轮机检修中的汽缸法兰变形处理工艺

汽缸法兰变形问题在汽轮机中较为多见,影响设备正常工作,降低作业效率,也可能引发安全问题。基于此,文章以汽缸法兰变形的类型和原因作为切入点,予以简述,再以此为基础,重点分析汽轮机检修中的汽缸法兰变形处理工艺,给出处理原则和各类常见方法,包括返厂处理、密封剂处理以及补焊法处理等。最后结合实例对上述理论进行补充说明,为后续法兰变形处理工作提供参考。

液压支架修复工艺流程的优化研究

液压支架在煤矿中长时间的使用或者被化学物质长时间侵蚀,会导致其表面出现划痕和破损,在一定程度上降低液压支架的性能。传统的电镀硬铬工艺可以有效地保护液压支架表面,然而这种修复技术对环境的污染较大,并且产生的经济效益也不高。基于此,通过以往的经验,对液压支架的修复工艺流程进行全面的分析和深入探究。

混合机筒体开裂的焊接修复

介绍了马钢二铁总厂1号300平方米烧结机一次混合机筒体开裂的原因、焊接修复的过程及修复后的使用效果。

超临界缸体用1Cr10MoVNbN铸钢补焊

对超临界缸体1Cr10MoVNbN钢的焊接性进行分析,制定出了补焊工艺的评定方法。实际评定结果显示焊缝的机械强度较母材偏高,而韧性偏低,分析结果表明主要原因在于焊后热处理温度偏低。对此,从生产工艺流程方面提出解决措施。

汽轮机高中压外缸铸件质量提升

高中压外缸作为600 MW型汽轮机的重要部件,其铸件吨位大、质量要求高;分析认为钢液质量是决定铸钢件质量的关键因素;根据公司现有熔炼设备,两包钢液合浇,通过精炼炉调渣改进、真空处理(VD)时间调整、钢包钢液量配置、浇注过程控制优化等措施,在工艺方法和过程控制等方面进行改进,达到了提升钢液质量的目的。

桥头电厂高压汽缸裂纹的处理及补焊工艺措施

文章就青海桥头发电厂８ ＃ 机高压汽缸特大裂纹的处理及补焊经过进行了介绍，针对裂纹长度及深度的确定、裂纹的挖除补焊方法的选择以及焊补工艺进行了详尽的论述和探讨。

冷焊法焊补修复汽轮机汽缸裂纹

介绍了异质材料冷焊法修复大型铸钢件裂纹的焊补工艺 ,并用该工艺对1 35MW火电机组汽轮机高中、压汽缸裂纹进行了焊补修复 。

采用焊接工艺修复重型机械齿轮和液压缸

重型机械低速传动齿轮和液压缸在工作过程中出现断齿或裂纹等故障后,可用手工电弧堆焊的方法进行修复。修复时间短,而且可节约大量备件费,具有显著的经济效益。