焦化污泥基生物炭在氯介质下催化降解间甲酚的性能

以焦化污泥制备生物炭,并在硝酸溶液中低温条件下进行改性,研究其在氯介质下对间甲酚降解的效率与机理.焦化污泥(CSS)具有较大的比表面积和丰富的官能团,其吸附作用较强,对间甲酚的吸附去除率为27.1%.而通过炭化和改性的焦化污泥炭的比表面积显著降低,官能团数量减少,吸附作用极弱.在催化降解过程中,改性焦化污泥炭(CSSC-N)对间甲酚和总有机碳(TOC)的去除率分别为98.1%和80.1%,远高于未改性的焦化污泥炭(CSSC-0),主要归因于CSSC-N中具有多种含铁物质,有利于铁循环,且表面铁含量高达60.10%,能提供丰富的催化活性组分.Cl-对间甲酚和TOC的去除率有抑制作用,随着Cl-浓度的升高,去除率降低.当废水中的NaCl为5%wt时,在催化重复实验中间甲酚的去除率均高于70%.CSSC-N具有一定的抗氯性能,在氯介质下具有较高的催化活性和稳定性.三维荧光光谱分析和中间产物鉴定结果表明Cl-的存在影响了间甲酚的降解过程,生成了难降解的氯代副产物.

马钢1#高炉炉况波动处理生产实践

针对马钢1#高炉炉芯温度持续下降,高炉全压差水平偏高,对炉况进行调整过程中,炉况出现大幅波动,进行干湿焦转换后炉况下滑严重,气流周向分布不匀,炉缸活跃性持续下降。为解决炉墙周向气流分布不均匀,改善炉缸工作状态,采用锰矿及萤石进行洗炉等恢复炉况,炉况好转后,逐步捅开长堵风口恢复炉况,风量、氧量恢复至4 900 m^(3)/min、9 000 m^(3)/h,负荷4.3,产量6 200 t/d,此次炉况波动,因后续采取的措施及时果断,炉况恶化趋势得到有效遏制并恢复。

电锌浸出渣挥发窑处理的节能改进及实践

在湿法炼锌生产过程中,产出的锌浸出过滤渣中因含有较多的锌及其他有价元素(如Cu、Pb、Cd、In、Ge、Fe、As、Ag、Au等),将会进一步采取措施进行综合回收利用和无害化处理。利用挥发窑生产氧化锌过程的工艺原理及特点,提出电锌湿渣直接进窑进行生产来降低能耗和成本的方法,并对生产实践中的经验和效果进行分析和总结。

马钢2号2500 m^(3)高炉干湿焦转换操作实践

马钢2#高炉操作人员通过分析干湿焦转换,形成相关应对标准预案,在2021年使用40%湿焦前维持高炉稳定顺行和良好的炉缸状态,转换中严格执行预案,并对具体炉况进行针对性分析且采取措施,实现了干湿转换期间的良好过渡,维持了炉况顺行,且在转换后迅速恢复至正常状态。

焦炉煤气脱硫脱氰及制酸工艺在焦化企业的应用

炼焦企业在生产过程中会产生大量的含硫含氰有害气体,对自然环境造成严重污染。针对当前焦炉煤气脱硫脱氰技术进行了分析,介绍了TH法、HPF F法、AS法和FRC法。通过以上流程分析出最具有优势的方法,并且针对设备和技术作严格开发,后续在废液处理方面进行严格处理,确保煤气脱硫脱氰技术的质量和工作效率。

延迟焦化装置安全阀弹簧的失效原因

利用直读光谱仪、洛氏硬度计、金相显微镜、扫描电子显微镜等试验手段对50CrVA弹簧钢的断裂失效原因进行分析。结果表明:失效弹簧的工作介质中含有H_(2)S,同时设备的安装位置靠近海边,易形成湿H_(2)S环境,长期服役后,弹簧表面涂层发生失效,使弹簧钢基体暴露在湿H_(2)S环境中,加之弹簧显微组织为脆性较大的马氏体,在湿H_(2)S腐蚀环境和较高的剪切应力作用下,弹簧发生了沿晶应力腐蚀开裂,最终导致其断裂失效。

催化湿式氧化技术处理焦化废水

以非贵金属氧化物CuO、Co3O4、La2O3为主要活性成分,以TiO2-ZrO2为载体,制备了CuO-Co3O4-La2O3/TiO2-ZrO2复合负载型催化剂,用该催化剂采用催化湿式氧化技术处理焦化企业在生产过程中产生的焦化废水。系统考察了工艺条件如催化剂加入量、反应温度、反应时间和氧气分压等对催化湿式氧化反应的影响,得到最佳的工艺条件为:催化剂加入量10 g/L,反应温度220℃,氧气分压3.5MPa。在此条件下反应2 h,COD去除率达到98.7%,NH3-N去除率达到97.9%。反应15次COD和NH3-N去除率分别维持在90%和88%左右,表明使用该催化剂在处理焦化废水时显示出良好的催化活性和稳定性。

稀土系列催化剂对焦化废水的催化湿式氧化

以稀土元素Ce制得催化剂系列 ,在高温高压条件下对焦化废水进行催化湿式氧化研究 ,考察载体、焙烧温度、活性组分的配比对催化剂的催化活性的影响以及反应温度、氧气分压、反应时间和催化剂用量对氧化过程的影响 ,设计正交实验确定最佳的工艺参数反应温度为 2 4 0℃、氧气分压 3 .0MPa ,催化剂用量 30 g/L ,此时废水的COD去除率达到 90 %以上。

稀土系列催化剂对焦化废水的催化湿式氧化

以稀土元素Ce制得催化剂系列 ,在高温、高压条件下对焦化废水进行催化湿式氧化研究 ,考察载体、焙烧温度、活性组分的配比对催化剂的催化活性的影响 ,以及反应温度、氧气分压、反应时间和催化剂用量对氧化过程的影响 ,设计正交实验确定最佳的工艺参数 :反应温度为 2 40℃、氧气分压 3 .0MPa ,催化剂用量 30g/L ,此时废水的COD去除率达到90

干法熄焦与湿法熄焦对焦炭热态性能的影响

济钢焦化厂为研究熄焦方式对焦炭热态性能的影响,利用现有的生产和试验设备条件,进行了干法和湿法熄焦对焦炭热态性能影响的试验研究。通过对数据的积累分析,得出如下结论:在配比及其他炼焦条件相同的情况下,干焦的反应性和反应后强度分别要比湿焦改善5%左右。

干熄焦与湿熄焦性能差别研究

首钢京唐公司7.63 m焦炉所产干熄焦与湿熄焦(采用稳定熄焦工艺)在常规冶金指标上差别不大,通过实验测试数据,对比了两者的显微结构、有害元素含量、堆密度和空隙度,结果表明,首先与干熄焦相比,湿熄焦平均粒度偏小,会导致焦炭层堆密度较高,空隙度降低,从而造成料层透气性差,高炉压差升高;其次湿熄工艺采用的生化废水会导致焦炭表面的有害元素含量升高,进入高炉后,会加剧焦炭劣化,同时还会加重高炉的碱金属负荷。最后,对大型高炉使用湿熄焦提出了建议。

熄焦工艺评价

通过对熄焦工艺的评价，指出干法熄焦在节能、焦炭质量、环境保护等方面的积极意义。

干熄焦工艺对6m焦炉焦炭质量的影响

选取6m焦炉焦炭,对干、湿法熄焦焦炭进行质量对比分析,研究干熄焦对焦炭质量的影响。结果表明,干熄焦对焦炭的灰分和硫含量改变不大,对焦炭的真密度、气孔率、灰成分和光学组织指数影响较小,对焦炭的成熟度、平均粒度、粒度均匀系数、孔径分布、机械强度和热态强度等的改善明显。

HPF焦化脱硫废液资源化处理技术开发

总结讨论了目前国内外用于HPF脱硫废液处理的技术,讨论分析表明:HPF脱硫废液处理技术主要可分为盐提取处理技术和盐分解处理技术两大类,在介绍各种技术的基础上分析了其各自的优缺点;同时,介绍了课题组开发的一种资源化处理脱硫废液的新技术,该技术操作过程简单,条件容易控制,在使处理后废水满足生化处理入水口要求的同时得到工业优等的硫氰酸铵产品。

高硫焦湿化学法脱硫过程动力学

利用自制的脱硫剂和优化后的脱硫工艺参数,比较静态法脱硫与动态法脱硫的效果,通过对高硫焦与脱硫剂的液固相反应动力学过程的分析计算阐述2种脱硫方法产生效果差异的原因。研究结果表明:当脱硫剂质量分数为60%、反应温度为60℃,脱硫剂与高硫焦的液固比为30 mL/g以及石油焦粒度小于106μm时,采用静态法脱硫时间为24 h后的脱硫率为53%,采用动态法脱硫时间为12 h后脱硫率高达72%;高硫焦在静态条件下的脱硫速率控制步骤为外扩散控制,动态条件下脱硫反应的表观活化能(Ea)为2.62 kJ/mol(远小于13.00 kJ/mol),说明该过程的速率控制步骤为内扩散控制。

湿式氧化法焦炉煤气脱硫工艺的若干问题

针对湿式氧化法脱硫工艺,探讨了碱源的选择问题,分析了以氨为碱源和以Na2CO3为碱源的脱硫工艺。介绍了888脱硫剂的性能及实际应用效果。讨论了在脱硫过程中污染与控制方面的问题,并介绍了目前我国广泛采用的几种废液处理方法。

高浓度焦化废水湿式氧化铜系催化剂的研制

通过共沉淀法制备了铜系催化剂 ,用于催化湿式氧化处理高浓度焦化废水。结果表明 ,铜氧化物催化剂的催化活性明显优于其他过渡金属氧化物 ;优化催化剂的设计和制备方法 ,可有效地改善Cu2 +的溶出问题 。

对传统湿法熄焦工艺进行低水分熄焦的改造

指出了包钢焦化厂1#～4#焦炉传统湿法熄焦工艺存在的问题,介绍了喷雾低水分熄焦的原理,详细介绍了喷淋系统的改造与熄焦泵的工艺设计。对传统湿法熄焦工艺的改进从根本上解决了该厂旧生产系统焦炭水分高而不稳定的问题,缩短了熄焦时间,为稳定高炉炼铁生产奠定了基础,在节能、环保、改善操作环境等方面呈现出良好的效果。

炼焦中煤絮团-浮选抑制剂的优化试验研究

为了有效回收有限的炼焦煤资源,提高炼焦煤资源的利用效率,以西曲选煤厂重介中煤为研究对象,对其进行了破碎、超细磨、分步释放及絮团-浮选的抑制剂优化试验。结果表明:对于嵌布粒度很细的西曲中煤,采用分步释放浮选试验很难得到高产率的低灰精煤;而通过絮团-浮选试验可得到产率为36.31%、灰分为17.64%的高产率低灰精煤,为了进一步降低精煤灰分,进行了抑制剂种类和用量的药剂制度优化试验,得到了灰分为12.83%的精煤。

半焦粉末与废水湿法气化制合成气试验研究

介绍了半焦焦末和废水实验室成浆性及工业化试烧试验研究,探讨了废水焦末用于湿法气化制取合成气的可行性.实验室采用干磨湿配制浆工艺,进行了焦末与废水成浆性能试验,并在工业化生产装置上,进行了医药废水、焦末与神府煤混配的气化性能试验.结果表明：实验室可制备出质量分数为59％～61％的料浆,其特性能满足湿法气化工艺要求;工业试验获得的气化指标较为理想,废水焦末气化制合成气是可行的.