拉坯速度对结晶器内钢液流动和温度分布的影响

针对板坯连铸过程,建立了钢液流动、传热、凝固的三维耦合数值计算程序,计算分析了拉坯速度对结晶器内钢液的流动、凝固特征的影响.计算结果表明,拉坯速度对流动的影响主要表现在宏观速度的大小上,不会影响流动的形态.但对传热和凝固过程有重要影响,直接影响到凝固终点的位置.凝固终点的长度与拉坯速度成正比关系.

加工间隙内电解产物对微细电解加工的影响分析

微细电解加工时,由于间隙微小,生成的电解产物因难以从加工区域中移除而降低了加工速度甚至中断加工。为保证加工的持续进行,利用工具电极作间歇快速回退是移除间隙内的电解产物、更新电解液的有效途径之一。论文研究分析了间歇回退加工情况下电解产物移除速率对加工速度的影响,结果表明:加工速度并不随加工间隙的减小而单调增大,实际加工速度存在极限值(极大值)。为兼顾加工效率和加工精度,应以与之对应的间隙值作为实际加工间隙。

连铸结晶器正弦振动主要参数的合理确定及其应用

正弦振动是现代工业化连铸机结晶器常用的振动方式。文章讨论了正弦振动的特点 ,主要参数、振动参数的影响 。

连铸异钢种连浇中间包内钢液流动的数值模拟

本文针对某钢厂异钢种连浇过程中中间包内钢液的混合过程进行了数值模拟,分析比较了液面高度和拉速对混浇时间和过渡坯长度的影响。结果表明:增加拉速,降低液面,减少中间包内剩余钢水量,有利于缩短混浇时间,减小过渡坯长度。同时,在各工况条件下,近流混浇时间最短,中流较长,远流最长。

回热抽汽管道容积对汽轮机甩负荷时转速飞升的影响

通过对回热抽汽管道系统进行建模和仿真,分析了各级抽汽系统对汽轮机甩负荷时转速飞升的影响,计算了抽汽逆止阀不关闭以及不同的延时关闭时间,所引起的转速飞升值,并按照甩负荷后转速飞升的2种不同准则对抽汽逆止阀的关闭时间提出了建议。

ZrO_2MoSi_2Ni-Si-Mo FGM浸涂成形工艺

对采用粉浆浸涂工艺制备ZrO2 MoSi2 Ni Si MoFGM进行了研究。研究结果表明 ,采用粉浆浸涂成形ZrO2 MoSi2 Ni Si MoFGM时 ,每层预涂层的临界厚度为 2 5 0 μm ,临界提出速度为 0 0 5mm s。脱脂、烧结工艺为 :5℃ min升温到 2 80℃保温 10min ,1℃ min升温到 5 0 0℃保温 4h ,10℃ min升温到 130 0℃ ,5MPa热压 1h ;脱脂和烧结气氛为氩气气氛。

挤压针回抽速度对不锈钢管内表面橘皮状褶皱缺陷的影响

通过有限元模拟法分析了挤压针回抽速度对不锈钢挤压管尾部内表面的影响,对比了150、50、25、12.5、10mm/s五个不同回抽速度的尾部内表面。结果表明,随着回抽速度的降低,尾部内表面橘皮状缺陷明显得到缓解。以50mm/s的速度回抽时,挤压出的不锈钢管会发生回退现象;当回抽速度下降到10 mm/s以下时,橘皮状褶皱缺陷基本消失。在挤压准?219 mm×11 mm管时,尾部橘皮状褶皱缺陷段的长度正是挤压针长度减去与挤压筒模配合段后的长度和挤压针导向段长度。

多层非均质低流度油藏稳油控水技术研究与应用

针对大港南部油田具体地质和开发生产特征,提出以水治水、提速开采、以水促油、高效注水的开发思路和技术措施,在前人精细油藏地质研究基础上,针对不同的油藏类型及所处开发阶段,结合油藏微观渗流特征、剩余油分布规律,通过Logistic旋回数学模型、开发动态分析法和经验公式法确定最大采液量、合理注采比、合理采油速度等开发参数,最终使得大港南部油田水驱开发效果得到明显改善,并对多层段低流度油藏减缓层间及平面矛盾起到重要作用,也为国内同类型的低流度复杂断块油藏注水开发开拓了一条捷径。

复杂气藏型储气库先导试验方案设计方法

国内现役地下储气库(以下简称储气库)的工作气量和调峰能力等关键参数达标率偏低,究其原因有可能是未及时开展先导试验对关键参数进行现场验证与核实,对储气库高强度快速往复注采所引起的关键特性认识不清,从而降低了方案指标的可靠性。为此,参照气藏开发先导试验定义,涵盖试验依据、试验目的、实施节点、试验内容等,首次建立了复杂气藏改建储气库先导试验方案设计方法。研究结果表明:①先导试验的核心要求是“科学性、安全性、经济性”;②先导试验的主要内容包括圈闭密封性验证、有效建库空间定量评价、短期高速注采气能力核实、老井封堵工艺适应性评价和低压储层建井工艺适应性验证等5项;③先导试验方案包括优选试验井、部署现场试验和配套专题研究;④现场测试涵盖产能、连通性、边界和气液界面变化;⑤配套专题研究包括地质特征、注采机理、注采效果和钻采工艺。结论认为,该方法已成功应用于中国石油吐哈油田公司和中国石油吉林油田公司,指导了储气库先导试验方案设计和现场实施,为可研方案关键指标设计提供了新的认识和科学依据,有助于提升我国复杂气藏型储气库的设计水平和建库指标的可靠性。

济钢大板坯连铸机粘结漏钢原因分析

分析认为,济钢大板坯连铸机出现粘结漏钢的原因是保护渣的性能不良,其中液渣层厚度、渣耗量及玻璃相比例偏低,以及结晶器液面波动,拉速提升过快等。通过采取每炉测量液渣层厚度,及时计算渣耗量及控制拉速提升速度小于0.1m/min等措施,杜绝了粘结漏钢的发生。

旋挖钻机提钻速度对井壁稳定的影响分析

介绍了用旋挖钻机施工桩孔提钻时孔内波动压力的产生和井壁稳定原理,建立了井内波动压力的计算模型,分别分析和计算了各施工工艺参数产生的波动压力值,给出了许用提钻速度的计算方法。

圆坯连续铸造中拉速与表面温度协调控制系统设计

由凝壳厚度与圆坯表面温度、拉矫速度的关系,采集结晶器出口圆坯温度,计算对应的凝壳厚度,利用PID控制和变频调速设计了拉矫速度的实时调节控制系统,并将其应用到某类圆坯拉矫过程。结果表明:该系统能实现圆坯拉矫速度的自调节,随实测温度从1 040℃变化到1 130℃,拉矫速度提高约0.5 m/mm。

热轧带钢边裂的原因分析与改进措施

针对莱钢生产Q345B过程中出现的边裂问题，采用氧氮含量分析、金相检验及电镜检验等物理化学检测方法，对钢带取样进行了分析。结果表明，连铸机的二冷水量与拉速不匹配是产生边裂的主要原因。在理论分析的基础上提出改进措施，得出了相关结论。

回采工作面两端头退锚技术改造

通过对回采工作面两端头退锚时所使用的退锚工具改进,规范人员退锚操作,加强支架管理等手段,加快了退锚速度,提高了工作面循环进度,消除了两端头顶板管理的安全生产隐患。

2号连铸机结晶器液位波动的研究

介绍了梅钢2号连铸机几种结晶器液位波动的现象和规律，并对各种波动产生的原因进行了分析，主要对洗注包晶钢和低合金钢时有固定周期的液位波动进行了深入的探讨，并根据该种液住波动规律和3个成功消除谈种波动的生产实例分析了影响铸坯振动的各种因素，并提出了解决方案。

连铸矩形坯结晶器的改造与应用

介绍了普通矩形坯结晶器改造为高效卡板式内止口结晶器的主要措施、内止口结晶器的特点及其使用效果。实践证明,改造后结晶器具有拉坯速度高,铸坯质量高,工艺性能好,运行平稳等特点,适于炼钢厂连铸高效改造。

液面自控在合金钢连铸机上的应用

介绍了莱钢特钢厂利用铯源型液面仪实现了液面自控，并阐述了其工作原理，液面自控可使液面和拉速稳定，提高铸坯质量，减少保护渣的使用。

螺纹加工自动退刀装置

为了解决高速车削螺纹时车刀退刀困难的一系列问题 ,经过技术论证 ,设计了螺纹自动退刀装置。本文详细介绍了该装置的设计参数 ,结构要点及制造要求。该装置不仅可用于车削螺纹 。

基于扩展内存数据存取方法的研究

在某些软件系统开发过程中,人们经常遇到从计算机外部存储器当中获取数据的速度远远跟不上屏幕显示的速度,从而出现屏幕滞留、造成显示不流畅现象。目前,从计算机外部存储器当中快速获取数据一直是计算机硬件开发当中的一个问题。尽管目前硬盘转速很快,但有时还是满足不了计算机对数据的处理速度的要求。文章分析并给出了在扩展内存当中存取数据的相关算法,这是解决读取数据的速度跟不上屏幕显示速度而出现屏幕显示不流畅现象的有效方法,具有一定的理论与实际意义。

快速抽锭电渣重熔M2高速钢160 mm×160 mm铸坯工艺及质量

为控制高速钢钢锭组织的不均匀性和碳化物偏析问题,常采用电渣重熔生产小规格钢锭,但其生产效率低、成材率低。采用快速抽锭电渣重熔小规格长电渣坯可提高生产效率和成材率,利用T型导电结晶器快速抽锭电渣炉以不同熔速重熔M2高速钢160 mm×160 mm方长坯并锻轧成材,通过对电渣坯成分、低倍、铸态组织及轧材碳化物不均度、大颗粒碳化物尺寸检测分析,并与常规电渣重熔Φ220 mm锭轧材进行对比,分析表明快速抽锭电渣炉以400 kg/h熔速重熔的电渣坯成分稳定、低倍组织良好,生产的轧材碳化物不均度、大颗粒碳化物尺寸与常规电渣重熔Φ220 mm锭轧材相当,而生产效率、成材率有明显提高。