基于FOC和ESP32的柔性软胚机械爪设计

陶瓷产品生产过程中需要将成型的软胚多次搬运,依靠人工搬运费时费力,研究陶瓷异型软坯抓握及搬运的智能化关键技术有很大的应用价值及市场前景,因此提出一种新型的柔性软胚机械爪的设计方法。机械爪的硬件电路结构主要基于Apache2.0开源协议和ESP32 Arduino主控芯片的FOC驱动控制板及无刷电机。建立柔性软胚机械爪的静态及动态模型,通过实验证明该模型的正确性和运行可靠性。设计有助于粤东地区陶瓷企业提高生产自动化水平,促进产业的转型升级。

毛坯力学特性对旋锻轴强度和寿命影响的试验研究

以某轿车等速万向传动中间旋锻轴为对象,试验研究了毛坯强度、硬度等力学特性对最大旋锻力、旋锻产品的静强度和疲劳强度影响的变化规律。结果表明,随毛坯材料的屈服强度、断裂强度或表面硬度的增加,最大旋锻力增加;等速万向传动轴总成中,中间旋锻轴零件的静强度最低,旋锻轴静强度断裂需要考虑等速万向传动轴大弯角下的二次弯矩;旋锻轴毛坯的硬度和强度越低,越容易旋锻成形,热处理强化后疲劳寿命也越长。

玻璃模快速制造工艺

对客户提供的玻璃器皿样品尺寸进行三坐标测量,在此基础上利用快速成形技术对样品进行三维造型并制成样品的树脂原型。利用石膏模和与样品相同尺寸的树脂原型制作模具毛坯的型芯,采用中空的毛坯木模来造型,可以实现玻璃模具毛坯的快速铸造;利用ZrO2熔模和将样品的尺寸放大1mm的树脂原型来制作模具电火花加工的电极,以补偿样品生产时的收缩。用这种工艺可以快速得到模具毛坯和电极,实现玻璃模具的快速加工。

基于正反向模拟的板料成形毛坯精确设计

介绍了一种用于冲压毛坯设计的新方法——基于正、反向模拟的毛坯外形设计技术,即先用全量法进行反向模拟,快速得出近似的坯料,再用增量法进行正向模拟修正毛坯的外轮廓,从而得到比较精确的坯料尺寸。并结合这种方法解决了实际生产中的一些问题。

机械零件的结构工艺性设计研究

论述了机械零件结构工艺性设计的基本原则,指出机械零件结构工艺性设计是一个涉及诸多因素的综合性问题,它与所选的制造机械零件材料的性能、制造工艺过程、生产的现场条件、生产批量及经济性等因素有关,机械零件结构工艺尤其应考虑零件整个生产工艺过程结构的合理性.指出机械的结构应与生产工艺过程相适应,与零件加工工艺路线相适应.通过实例分析表明:在许多情况下,材料一旦选定,零件的生产工艺过程也基本确定,零件结构的基本形式也相应确定;同时,零件的毛坯成形工艺对零件的结构起着至关重要的作用.

重型卡车曲轴辊锻制坯工艺分析与优化

针对某重型卡车曲轴在辊锻制坯工艺中,辊锻件出现"耳朵"缺陷以及辊锻长度达不到要求的问题,采用正交试验设计与数值模拟分析相结合,对该曲轴的辊锻工艺进行了优化。利用排队评分法分析了辊锻模的入模圆角、过渡圆角和过渡斜度对成形工艺的影响,并通过优化模具结构参数控制辊锻件的成形情况。经生产验证,优化后的辊锻制坯工艺能够得到质量合格的辊锻件,材料利用率可达80%以上。

毛坯模型的自动形成技术研究

以铸造毛坯为研究对象,进行了毛坯模型的自动形成技术的研究。首先建立零件的三维特征模型,再提取相关工艺信息,从面加工特征和体加工特征两方面进行加工特征的识别,然后根据相关铸造毛坯知识模型补偿,最终形成毛坯模型。

某汽车旋锻轴毛坯尺寸要求研究

以某汽车等速万向传动中间旋锻轴为对象,提出耦合旋锻成形工艺特性以及材料加工硬化特性、毛坯力学特性、毛坯旋锻前后的壁厚和内外径之间的关系进行毛坯尺寸要求设计。首先根据芯棒与坯料之间的最大间隙要求,保证旋锻成形质量,确定毛坯的最大内径要求;其次根据旋锻成形工艺、材料加工硬化特性以及旋锻后无芯棒两端渐开线花键成形工艺要求确定毛坯最大硬度;最后根据毛坯力学特性试验获得的硬度强度转换关系、材料拉伸试验拟合得到的加工硬化特性曲线、毛坯旋锻前后的壁厚和内外径之间的关系以及毛坯最大内径要求确定毛坯最大外径要求。

基于CATIA的卡车纵梁毛坯落料模三维参数化模板设计

介绍了基于CATIA的卡车纵梁毛坯落料模参数化模板的建立和应用的方法,利用参数化模板设计卡车纵梁毛坯落料模可大大缩短设计周期,提高结构设计的正确率,减少设计人员的重复性工作。

弹体毛坯热冲拔工艺

目的设计弹体毛坯热冲拔成形工艺方案。方法将冲子压入加热后的钢坯,使钢坯在压力作用下充满模腔,压成盂形,然后套在引伸冲子通过一串直径逐渐缩小的模圈,使弹体拉长、直径减小、壁厚减薄,获得合理的弹体毛坯尺寸,生产出合格毛坯。分析弹体毛坯冲拔成形原理、温度控制、工装设计及冲拔过程中的金属流动规律,根据体积不变原理,计算出冲拔毛坯尺寸。结果通过批量试制,根据冲拔过程中常见问题的控制措施,优化了冲拔工艺参数,实现了弹体毛坯热冲拔成形。结论通过冲拔原理分析、毛坯及工装设计,形成了热冲拔设计规范,该弹体毛坯热冲拔工艺可行。

三维环境下的机加工工艺设计实施及应用

为提高复杂零件的设计效率和加工精度,促进机加工工艺设计的应用,指出了三维环境下机加工工艺设计的优势,分析了三维环境下机加工工艺设计的实施路径,包括数据接收设计,生成毛坯模型,定义工序模型,确定工艺特征,数据信息传递,完成工序设计,发布工艺信息。基于三维模型的机加工工艺设计应用前景广阔,应熟悉机加工工艺设计流程,掌握其中的技术要点,满足机加工精度和效率要求。

原始毛坯钢球热轧方法改进

原有热轧加工方法中,材料采用箱式加热,造成加热不均。机床原有结构存在入料困难,调整时间长,劳动强度大等。针对以上问题做了相应改进,取得了一定效果。