滚锥包络环面蜗杆传动磨损研究

本文给出了滚锥包络环面蜗杆传动蜗轮和蜗杆齿面滑动率计算公式,进而推导出蜗轮和蜗杆齿面磨损量计算公式;以此为基础,研究了该种传动蜗轮和蜗杆齿面磨损分布规律,分析了齿面磨损量的影响因素和影响规律。研究工作对于该种传动的设计与制造具有指导意义。

圆弧圆柱蜗杆传动弹流润滑分析

计算了圆弧圆柱蜗杆传动在不同的蜗杆转角下的中心膜厚和最小膜厚。计算结果表明 :蜗杆在啮入端润滑状况较好 ,容易形成润滑油膜。随着圆弧圆柱蜗杆啮合特性角 β的增大 ,平均膜厚减小 。

蜗杆传动磨损的理论分析

提出一种分析蜗杆传动齿面磨损量的计算模型,用Archard磨损公式,推导出齿面磨损深度的计算公式。以阿基米德蜗杆副为例,利用空间啮合原理求解出其齿面接触线和相对滑动速度。并在计算过程中引入啮合循环和时间步骤的概念,研究了该种传动副齿面磨损的分布规律,分析了齿面磨损深度的影响因素和一般规律。

铸造锌铝合金蜗轮制件磨损失效分析及防止措施

针对铸造锌铝合金蜗轮制件表面磨损的形貌,借助扫描电镜、能谱分析等手段,综合分析了蜗轮制件表面磨损失效的机制。结果表明,蜗轮制件表面磨损失效的具体原因是:蜗轮铸件化学成分不均匀引起的力学性能大幅度降低;铸件热节处出现的缩孔、缩松、气孔和夹杂等缺陷,破坏了金属基体的连续性,夹杂物脱落作为磨粒加重摩擦副间的磨损;零件的加工精度、安装精度低,工作受力不均匀;减速箱工作中润滑不良等。提出了提高铸件质量,减小磨损,延长铸造锌铝合金蜗轮制件使用寿命的具体改进措施。

新型涂层钢蜗杆副传动机理研究与传动性能评价

为解决青铜蜗轮耐磨性差、疲劳强度低等问题,将新型涂层技术应用到钢蜗轮传动中。开展蜗杆传动弹性啮合分析、蜗轮齿面磨损分析和轮齿稳态温度场仿真分析,建立材料特性与蜗杆副应力场、磨损特性及温度场之间的关系,提出评价蜗杆副材料啮合性能、耐磨性及抗胶合能力的方法。在20Cr钢表面制备了超微细磷酸锰转化涂层和硫化亚铁固体润滑涂层,在摩擦磨损试验机上对涂层标准试件的摩擦学性能进行了评价,在传动试验台上对两种涂层钢蜗杆副进行传动性能综合试验。结果表明:两种涂层均具有优良的减摩耐磨性能,涂层钢蜗杆副较之未涂层钢蜗杆副缩短了跑合时间,具有更高的传动效率和更优良的抗胶合能力。上述研究为实现蜗杆传动以钢蜗轮替代青铜蜗轮的目标打下了基础,具有一定的理论意义和工程实用价值。

平面二次包络环面蜗杆传动齿面接触线上载荷分布研究

本文推导出蜗杆传动齿面的磨损平衡方程， 并用此方程推导了平面二次包络环面蜗杆传动沿接触线上载荷分布的计算公式，并求解了齿面上的载荷分布。

钢蜗轮副磨损过程的实验研究

为选择合理的硬度配对来延长机械式履带调整器中钢蜗轮副的使用寿命,在SRVⅣ微动磨损实验机上,设计了一种研究硬度对钢蜗轮副磨损行为影响的实验方法,并利用该方法在无润滑、室温条件下考察了不同硬度配对对40CrNiMoA钢和18Cr2Ni4WA钢组成的钢蜗轮副磨损行为的影响.实验结果表明:随着蜗轮材料40CrNiMoA钢硬度的增加,40CrNiMoA钢的磨损体积减小,与之相对应的蜗杆材料18Cr2Ni4WA钢的磨损体积增大;在实验条件下,双方具有相近使用寿命的硬度配对出现在40CrNiMoA钢硬度为HRC43左右时.

硬度对钢蜗轮副用材料微动磨损特性的影响

通过调整40CrNiMoA钢的热处理工艺参数获得了4种不同硬度的试样,在无润滑、室温条件下,在SRVⅣ微动磨损试验机上研究了硬度对40CrNiMoA钢-18Cr2Ni4WA钢摩擦副微动磨损量和摩擦因数的影响。结果表明:试验条件下,随着40CrNiMoA钢硬度的增加,其微动磨损体积减小,而较硬的18Cr2Ni4WA钢的微动磨损量变化趋势则与试样的位置等有关,但总存在一个硬度配对使得两摩擦副微动磨损体积相等;摩擦因数在40CrNiMoA钢为上试样时,随时间变化较平稳,波动较小;当40CrNiMoA钢为上试样时,其微动磨损机制主要为黏着磨损,而18Cr2Ni4WA钢的磨损机制以磨粒磨损和黏着磨损为主。

单针床经编机卷取机构蜗轮的磨损失效分析

经编机卷取机构由蜗杆蜗轮减速箱和链轮传动组成,使用过程中,蜗杆蜗轮减速箱中的蜗轮在寿命期内出现磨损现象。由于卷取力无法精确计算,为分析磨损原因,利用无线扭矩测试系统,对蜗杆蜗轮减速箱蜗轮的输出轴进行了扭矩测试,得到了蜗轮的扭转载荷信号图谱,分析了该图谱所示的载荷特性,得到了蜗轮工作时的载荷数据,分析了蜗轮磨损失效原因,提出了明确有效的改进设计方法及结构改进措施。

ZW－1型材料蜗轮研制

采用正交试验方法筛选出一种聚合物基复合蜗轮材料──ＺＷ－Ｉ型蜗轮材料；与ＺＱＳｎ１０－Ｉ型铸锡青铜蜗轮以及ＺｎＡＩＣｕＭｎ型锌铝合金蜗轮相比，ＺＷ－１型材料蜗轮在传动效率、热功率、耐磨寿命、抗胶合性以及成本等方面具有明显的优越性。

油品组成对蜗杆副传动效率的影响

通过对15种不同添加剂配方的试验蜗轮蜗杆油进行传动效率台架评定试验,以考察不同类型、不同含量的极压抗磨剂、油性剂等对蜗杆副传动效率的影响结果。

蜗轮丝杆升降机优化设计

针对某产品升降系统特殊载荷的要求,对传统的蜗轮丝杆升降机内部轴承进行校核计算,提出了内部轴承的优化设计方案。基于升降机蜗轮的安全磨损量的计算,设计了一种磨损检测装置用于检测螺母的磨损量。

硬度对钢蜗轮副用材料磨损行为的影响(英文)

为了探讨硬度对钢蜗轮副材料磨损行为的影响,为研究钢蜗轮副合理的硬度配对提供试验依据。通过不同的热处理工艺,使12Cr2Ni4低碳合金钢获得了5种不同硬度的试样,然后在无润滑,室温条件下,在SRVⅣ微动磨损试验机上考察了硬度对12Cr2Ni4钢-18Cr2Ni4WA钢摩擦副磨损行为的影响。结果表明:试验条件下,随着12Cr2Ni4钢硬度的增加,12Cr2Ni4钢的磨损体积减小,其偶件18Cr2Ni4WA钢的磨损体积增大,当12Cr2Ni4钢硬度位于HRC39-HRC41之间时,摩擦副双方的磨损量相等;12Cr2Ni4钢的相对耐磨性和摩擦系数都随12Cr2Ni4钢硬度的增加而增大,最大的相对耐磨性和摩擦系数的最大值均约为0.9。

钢蜗轮传动的试验研究

传统的铜蜗轮传动存在的根本问题是承载能力低和使用寿命短,提出解决这一问题的重要途径是通过选择合适的润滑油和添加剂,用钢制蜗轮代替传统的铜蜗轮.通过试验研究证明是完全可行的,传动效率可超过85%;承载能力达到相同尺寸铜蜗轮减速器额定输出载荷的214%;温升低、磨损极小.

热处理技术对钢蜗轮副用材料18Cr2Ni4WA钢滑动磨损行为的影响

在SRVⅣ微动磨损试验机上考察不同热处理技术对18Cr2Ni4WA钢磨损行为的影响,并分析磨损机制。在试验条件下,渗碳激光复合处理试样的维氏硬度约为HV760,耐磨性最好,其次为渗碳、低温回火试样和淬火、低温回火试样;正火、高温回火试样的金相组织为回火索氏体,淬火、低温回火试样的金相组织为板条状回火马氏体和残留奥氏体,渗碳、低温回火试样和渗碳、激光表面淬火试样的显微组织均为针状马氏体、残留奥氏体和颗粒渗碳体,且渗碳激光复合处理试样的金相组织较为均匀、细小。

蜗杆双蜗轮传动的磨损分析及其改进

分析了生产实践中蜗杆传动磨损现象 ,提出了解决办法并付诸实施 ,取得了一定的成效 .

含软金属脂的摩擦修复效应及其在蜗轮台架上的摩擦学性能

研制了添加锡、锌和铟3种软金属的新型抗磨自修复润滑脂,在改进的MS-800型四球式摩擦磨损试验机上对该润滑脂润滑下的钢-钢、钢-铜面接触摩擦副的磨损自修复效应和摩擦学性能进行了研究。用扫描电子显微镜(SEM)分析了钢、铜试样表面的化学元素分布以及形成自修复涂层的厚度及其表面形貌。采用WD型蜗轮减速器进行摩擦磨损台架试验。结果表明,研制的含锡锌铟润滑脂能在钢、铜表面形成约25～30μm厚度的软金属修复镀层。该修复润滑脂具有优良的减摩性和抗磨性。

硬度对钢蜗轮副材料磨损特性的影响

探讨了硬度对钢蜗轮副材料磨损特性的影响,为研究钢蜗轮副合理的硬度配对提供试验依据。在无润滑、室温条件下,在SRVⅣ微动磨损试验机上考察了硬度对12Cr2Ni4钢-18Cr2Ni4WA钢摩擦副磨损特性的影响。结果表明,钢蜗轮副材料一方硬度的增大会增强其本身的耐磨性,但是同时也会导致对偶件磨损的加剧,钢蜗轮副材料间存在一个合理的硬度配对,使得钢蜗轮副双方具有相近的使用寿命;试验条件下,摩擦副双方磨损体积相近的硬度配对为HRC59-HRC41。

高性能蜗轮蜗杆油的研制

研制的蜗轮蜗杆油经过ＭＨＫ－５００梯母肯试验并且经分析检测，结果表明，新配制的蜗轮蜗杆油具有优异的摩擦磨损性能，使蜗轮磨损大大降低，油品的抗氧化和抗乳化性能都有大幅度提高。

阀门电动执行机构中的蜗轮蜗杆硬度匹配探讨

通过试验结果证明阀门电动执行机构的蜗轮硬度应大于 1 3 0HB。