锌铝粉包覆改性对无铬达克罗涂层耐蚀性的影响

使用硅烷偶联剂KH570对片状锌粉进行表面包覆改性,同时使用正硅酸乙酯(TEOS)、乙烯基三异丙氧基硅烷(VIPOS)和丙烯酸(AA)对片状铝粉进行单层和复合包覆改性,以改性的锌粉和铝粉作为基础组成部分制备了无铬达克罗涂层,测定了改性锌铝涂层在3.5%NaCl溶液中的动电位极化曲线。结果表明:所制备的TEOS/VIPOS改性铝粉涂层的表面平整光滑,没有明显颗粒,涂料的分散性和稳定性较好;与未改性锌铝涂层相比,TEOS/VIPOS和TEOS/VIPOS/AA改性铝粉涂层的腐蚀速率明显下降,TEOS/VIPOS改性铝粉涂层具有较小的腐蚀电流密度(1.01μA/cm2)和腐蚀速率(0.011mm/a)。在20%硝酸铵溶液中浸泡2h后,TEOS/VIPOS改性铝粉涂层的表面平整光滑,耐蚀性较好。

六方片状碱式氯化锌的制备及形貌研究

碱式氯化锌的化学式为Zn_(5)(OH)_(8)Cl_(2)·H_(2)O。是一种新型的锌源添加剂,在饲料行业广泛应用。本文以ZnCl_(2)为原料,采用氨气沉淀法,直接制备直径10~60μm的微米级六方片状碱式氯化锌。采用XRD、SEM、激光粒度仪对产品进行表征和分析。研究了反应温度,通氨速率,陈化时间和反应物浓度等因素对产品形貌的影响。在ZnCl_(2)浓度为2.0 mol/L,通入NH_3的流量为300 mL/min,时间1 h,反应温度80℃,陈化时间5 h的最佳反应条件下,收率达到49.06%,形貌完好、晶型完整。利用Morphology程序对碱式氯化锌生长习性进行理论分析,计算结果与实验结果吻合,由温度引起的(003)晶面显露程度变化是导致宏观形貌非理想性的重要原因。

还原氧化石墨烯对水性无机富锌涂料防腐性能的影响

为提高水性无机富锌涂层的防腐性能,以高模数硅酸钾溶液和氟碳乳液为成膜物质,片状锌粉为主要功能填料,并添加适量还原氧化石墨烯分散液作为辅助填料,制备了硅酸盐水性无机富锌涂料。采用物理性能测试、电化学测试、盐雾试验等测试方法,探究了还原氧化石墨烯添加量对涂层防腐性能的影响。结果表明:加入适量还原氧化石墨烯,可以增强水性无机富锌涂料的防腐性能,当涂料中还原氧化石墨烯分散液添加量达到6%时,涂层的力学性能及耐腐蚀性最佳,经过腐蚀后的主要腐蚀产物为Zn_(5)(OH)_(8)Cl_(2)和ZnO。

钢结构用单组份鳞片型环氧富锌防锈底漆的制备技术研究

以亚麻油脂肪酸改性的E12环氧树脂为成膜物,添加催干剂异辛酸钴溶液促进涂膜的表干,加入一定比例的鳞片状锌粉和玻璃鳞片,复配纳米镍钛合金粉和超细磷铁粉,制得单组份鳞片型环氧富锌防锈底漆,不但大大降低了单位面积内的耗锌量和涂层厚度,而且提高了涂层的屏蔽性能和抗蚀性能;单组份鳞片型环氧富锌底漆的涂层性能符合HG/T 4342—2012和HG/T 3668—2020的要求,与双组份环氧富锌底漆相比,具有干燥快、耐盐雾性能好、锌粉含量低和施工性易操作等优点,尤其耐盐雾性能突出,达2200 h。

鳞片状Zn-Al基合金粉制备及其耐蚀性

以球形Zn-Al-Mg-Ce四元合金粉为原料,采用湿法球磨制备鳞片状Zn-Al-Mg-Ce合金,研究了三乙醇胺为助磨剂下球磨级配,球磨时间,球磨转速对片状粉体微观形貌的影响以及不同助磨剂对产品比表面积,粒径分布,水面遮盖率的影响。在最佳球磨条件下制备了鳞片状的Zn-Al,Zn-Al-Mg合金粉,测定了三种片状合金粉用于达克罗涂层的耐腐蚀性能。结果表明:磨球级配为C组,500 r/min下球磨9 h时粉体片状化程度较好。不同助磨剂所得产品的参数表明使用三乙醇胺和聚乙二醇为助磨剂,均能获得片状化程度好,粒径适当,且光亮度高的鳞片状合金粉。中性盐雾试验表明含Zn-Al-Mg-Ce片状合金粉涂层耐腐蚀性明显表现出高于其他两种,由Tafel曲线计算的腐蚀电流小于其他两者,证实了以其为涂层基体具有较优的耐腐蚀能力。

锌铬膜的结构和性能研究

通过 X射线衍射和扫描电镜分析研究了锌铬膜的结构 ,并和 Dacromet膜层的结构进行了比较 ,测试了锌铬膜的耐蚀性。结果表明 ,锌铬膜是由锌及铬的无机膜组成 ;获得与基体结合良好。

不同溶剂对锌基涂层耐蚀性的影响

利用片状锌粉、铝粉、铬酐及其它有机物配制的锌基涂料具有良好的结合力和耐蚀性。探讨了不同溶剂对涂层的影响,涂层的耐蚀性以及其形貌结构。结果表明,所得涂层致密,耐蚀性比同厚度的锌镀层及镀锌钝化层要高得多。

机械镀镀层与金属粉末相关性的研究

为研究机械镀镀层性能与原料粉之间的关系,采用325,800目球形颗粒状锌粉和325目球状锌-10%(质量分数)铝粉混合球磨成的片状锌-铝复合粉制成3种机械镀镀层,考察了金属原料粉及形成镀层的SEM形貌。结果表明:采用片状锌-铝复合粉制备的镀层致密,片状颗粒排列整齐;用325、800目锌粉制备的镀层均存在一定的空隙率,且随颗粒粒度的减小而减小。盐雾试验结果显示,随粒度的减小、10%铝的添加及片状化处理,镀层光亮度提高、密实度增加,耐蚀性提高。电化学阻抗研究表明,3种镀层表面光滑性和耐蚀性依次为采用片状锌-铝复合粉最好,800目球形颗粒状锌粉次之,325目球形颗粒状锌粉最差。

鳞片状锌基环氧富锌重防腐涂料的研制

环氧富锌涂料具有良好的耐蚀性能,广泛应用于重防腐体系。简要介绍了重防腐涂料的应用和特点。讨论了鳞片状锌基环氧富锌涂料的组成,各组分的作用以及涂料的配方设计。分析了鳞片状锌粉的特点并对其主要性能指标进行测定。介绍了锌基环氧富锌涂料的主要优点、使用范围并对其指标进行测定。

纳米ZnO薄片的制备、表征及其光催化降解性能

以乙酸锌为原料，采用丙三醇常压回流法制备了二维片状纳米结构ZnO（简称ZnO蒲片）。用扫描电子显微镜、热重-示差扫描量热分析、X射线衍射、傅里叶变换红外光谱和紫外-可见光谱对ZnO薄片进行了表征，发现ZnO薄片是由30-40nm的均匀小颗粒自组装而成，薄片厚度100-200nm，长和宽为2-3μm。以氙灯模拟可见光为光源，以ZnO薄片为催化剂，对苯酚和甲基橙进行了催化降解实验。实验结果表明，在可见光下照射3h，笨酚的降解率可达88.6%，矿化率达63.1%；该方法制备的ZnO薄片在可见光下对甲基橙的催化降解性能优于采用乙二醇常压回流法制得的ZnO粉末；ZnO薄片的最佳焙烧温度为400℃。

硅酸盐富锌防腐涂料

通过分析比较,找出制备硅酸盐富锌涂料的理想配方。检测表明:该涂层具有良好的附着力,较强的防腐性能,是一种很有发展潜力的防腐蚀涂料。

双组分水性丙烯酸富锌底漆的研制

以水性丙烯酸树脂作为成膜物质，将球状锌粉和片状锌粉进行复配，制备出一种耐腐蚀性良好的水性有机富锌底漆。对影响富锌底漆耐腐蚀性能的主要因素进行分析，结果表明：以乳液A作为成膜物质、球状锌粉2^#（800目）与片状锌粉Ⅰ的配比为3：2、颜填料b用量为6％、PVC为50％～55％时，产品的综合性能最佳。

无铬达克罗涂料的研究进展

无铬达克罗技术是一种环境友好的高效防腐蚀表面处理工艺。综述了无铬达克罗涂料中铬酐替代物的钝化性能及其研究进展,梳理了无铬达克罗涂料主要成分鳞片状锌粉的制备工艺及国内外研究现状,指出了高性能无铬钝化技术、高活性和大径厚比鳞片状锌粉的制备技术是今后无铬达克罗技术的主要研究方向。

国内达克罗技术的发展方向

达克罗技术是一种新型的表面处理技术,其耐蚀性能十分优异。根据国内研究现况提出了达克罗技术的发展方向,指明了当前达克罗技术发展中的几个主要研究领域:微细锌(铝)片开发,减少膜层中六价铬含量,降低固化温度,降低生产成本,提高膜层硬度。

鳞片状富锌涂层耐蚀机理的研究

介绍了国外采用鳞片状锌粉取代球状锌粉研制富锌涂料发展的新趋势,对鳞片状锌基涂层抗蚀性能的机理进行了探讨,并从实际实验数据中得到了与理论分析相一致的结论,即鳞片状锌粉涂层在干膜含锌量降低的情况下,其抗蚀性能仍优于球状锌粉涂层,鳞片状富锌涂料是球状富锌涂料理想的换代产品。

片状无机富锌涂料的制备及其性能

采用硅酸钾溶液作为成膜物,以硅溶胶和烷氧基硅烷为主要原料,制备出片状无机富锌涂料。结果表明,含40%(质量分数)锌的片状无机富锌涂料的耐盐雾时间超过3000 h。该富锌涂料通过了720 h划痕实验,阴极保护性能非常好。该涂料与环氧云铁中间漆复合后,在3.5%NaCl溶液中浸泡15 d的涂层阻抗值仍然处于109Ω/cm2以上,并且lg|Z|~lgf曲线的斜率一直保持-1左右。

高能球磨法制备超细鳞片状锌粉

研究在惰性气体保护下用高能研磨法制备超细鳞片状锌粉过程 ,考查原料、表面活性剂和研磨工艺对产品性能的影响。控制转速和气氛 ,用高能球磨法可制备出较好的超细鳞片状锌粉 ,最佳的原料粒径为 7 0～ 15 0 μm ,复合表面活性剂对片状化有较大的促进作用 ,2 5℃左右 ,研磨 3 0min径厚比较好。

混合型水性无机富锌涂料的制备及其性能研究

在片状无机富锌涂料中加入一定比例的球状锌粉,得到性能优异的混合型水性无机富锌涂料,探究了不同锌粉含量下富锌涂料涂层的耐腐蚀性能,通过常规性能测试、耐酸碱性实验对混合型水性无机富锌涂料涂膜进行性能测试。结果表明,当片状锌粉含量为40%、球状锌粉含量为10%时所得到的混合型水性无机富锌涂料性能最优。

干式搅拌球磨法制备片状锌粉

采用干式搅拌球磨法制备出片状锌粉,设计出制备片状锌粉的实验流程,通过试验确定球径、球料比、转速、球磨时间四个主要参数对球磨结果影响最大,并以正交试验得到了最优参数,试验中还得出助磨剂对球磨结果具有较大的影响.最后讨论了几种关键因素对球磨结果的影响.

锌粉制备技术现状与趋势

锌粉是一种高性能金属材料.制备锌粉是开发利用锌资源,提高其附加值的有效途径.文章综合分析了当前锌粉的生产工艺方法,并对未来锌粉生产技术发展趋势进行了展望.