压力容器用12Cr2Mo1R钢150mm超厚板热处理对组织和性能的影响

试验用12Cr2Mo1R钢(/%:0.08C,0.07Si,0.45Mn,2.16Cr,0.95Mo,0.18Ni,0.14Cu,0.015A1,0.015Sn)经电弧炉-300 mm×2 000 mm电渣重熔扁坯轧制成150 mm厚板(开轧1 145℃,终轧850℃)。通过热模拟试验和温度场的有限元仿真得出12Cr2Mo1R钢的静态连续冷却转变(CCT)曲线和超厚板表面、厚度1/4处和1/2处(心部)的冷却温度曲线。热轧板经916℃226 min正火,698℃240 min回火后,钢板1/4厚度处为贝氏体+少量铁素体,1/2厚度处为贝氏体+铁素体,其力学性能-屈服强度464 MPa,抗拉强度585 MPa,伸长率22%,符合供货要求。

四切分轧制Ф12mm螺纹钢成品勾头冲出口故障的处理

分析柳钢棒线型材厂四切分轧制Ф12 mm螺纹钢成品勾头冲出口工艺故障的原因,介绍采取的孔型优化、精轧导卫优化、精轧轧制通道优化和推行标准化作业等措施。

平整对2.12mm热轧搪瓷钢组织和贮氢性能影响的模拟试验

试验搪瓷钢TC330(/%:0.066C,0.02Si,0.66Mn,0.008P,0.005S,0.029 Ti,0.032Al,0.002 0O,0.005 0N)的生产流程为KR铁水预脱硫-180 t BOF-LF.220 mm×995 mm板坯连铸-连轧,终轧840~900℃,卷取600~660℃。对2.12 mm热轧板试样进行0~5%工程应变的拉伸模拟平整试验,研究平整工程应变对TC330钢组织和贮氢性能的影响。结果表明,模拟的平整可增加热轧搪瓷钢中的贮氢陷阱,提高钢板的贮氢性能;随着工程应变量的增加,钢板的贮氢性能随之增加,当应变量为2%左右时,钢板的贮氢性能满足要求。

Φ12mm螺四切分轧制工艺的优化

介绍了棒线型材厂四棒生产线对四切分轧制Φ12 mm螺纹钢实施的孔型优化与改进及其效果。

12mm不锈钢PAW+TIG工艺应用

本文阐述了PAW＋TIG（以下简称P＋T）的焊接原理,通过分析等离子弧焊接熔池的受力状态和关键参数对焊缝成形的影响,通过不断探索和尝试,总结出12mm奥氏体不锈钢（I形坡口）P＋T焊接工艺参数。通过对焊接试板进行一系列综合性能评价,可知焊接接头完全符合承压设备的相关标准要求。最终以生产应实例,充分证明P＋T在12mm奥氏体不锈钢焊接上的高效、高质量焊接工艺在产品上应用的可行性。

四切分轧制Ф12mm螺纹钢筋的线差分析及改进措施

分析了水钢三棒线四切分轧制Ф12 mm螺纹钢筋时成品出现四线差大的原因,其原因包括轧槽加工精度不高,孔型磨损不一致,轧机两侧辊缝不一致,第16架预切轧机(K4孔轧机)或第17架切分轧机(K3孔轧机)的进口未对正轧制线,K4预切分孔型和K3切分孔型设计不合理。通过提高K4和K3孔的加工精度,改进轧辊材质,将K4和K3道次导卫对正轧制中心线,将K4孔型连接带高度由原来的6.0 mm改为6.5 mm,缩小了四切分轧制Ф12 mm螺纹钢筋时的线差。

小型浮法熔窑出12mm厚玻璃的生产经验

影响浮法玻璃12 mm厚板生产的因素较多,而且互相干扰,很难做到稳产、高产。本公司通过对退火窑进行小的技术改造并反复调整退火温度曲线后获得了理想的效果。本文介绍了本公司在该方面的生产经验。

四切分轧制Ф12mm螺成品勾头冲出口故障的处理

分析柳钢棒线型材厂四切分轧制Ф12mm螺成品勾头冲出口工艺故障的原因,介绍采取的孔型优化、精轧导卫优化、精轧轧制通道优化和推行标准化作业等措施。

Φ12mm螺四切分轧制工艺优化

介绍棒线型材厂轧制Φ12 mm四切分螺纹钢筋实施的优化孔型和料型系统、改进精轧导卫和轧制通道、推行标准化作业等措施及其改进效果。

Φ12mm螺纹钢四切分轧制工艺优化

介绍了在第五棒材生产线在四切分轧制Φ12mm螺纹钢筋时,实施的料型优化、导卫改进、轧辊孔型修改、收严温度控制范围等攻关措施,使达产率>90%,轧废率降低至0.08%,成材率达103.1%。

Ф177.8mm套管井多级分注工艺的应用

沈 8 4 安 12块是沈阳油田的主力生产区块 ,其特点是井段长 ,层数多 ,层间矛盾突出。原有的分注工艺大多是二级三层 ,且投捞、测试成功率低。沈 84 安 12块的井 95 %以上为 177 8mm套管井 ,为控制注水井中高渗层的吸水量 ,启动中、低渗透层 ,提高水驱效率 ,进行了 177 8mm套管井多级注水工具及注水工艺的研制与开发。经现场应用 ,效果较好 。

0.12%~0.16%C铬钼钢连铸板坯表面纵裂的控制

12Cr2Mo,14CrMo和15CrMo钢的生产流程为铁水-110 t BOF—LF—VD-300 mm×（1700~2400）mm板坯CC工艺。分析了钢中碳含量,Mn/S,结晶器倒锥度,结晶器冷却工艺和保护渣,浸入式水口插入深度等因素对连铸板坯表面纵裂的影响。通过将优化前3种钢的结晶器倒锥度1.10优化成12Cr2Mo钢1.20,14CrMo钢1.15,15CrMo钢1.10,浸入式水口的插入深度由原先的170~180 mm调整到140~150 mm,使用粘度较低的保护渣（碱度1.25,1300℃粘度0.129 Pa·s）,以增加渣液的流动性,连铸板坯表面纵裂缺陷得到了有效的控制,纵裂率由原先的8.9%降低到优化后的3.2%。

Ф10mm二切分轧制工艺在半连轧棒材生产线上的实践

主要介绍了首钢长钢公司轧钢厂四车间Ф10 mm螺纹钢二切分轧制工艺的生产实践情况。从成本、调整难度和工艺稳定性方面分析两种工艺方案的优劣,确定最佳工艺方案;通过试轧情况,分析存在问题,提出解决措施。

Φ25 mm螺纹钢筋两切分新工艺开发

安源轧钢厂开发Φ25 mm螺纹钢筋两切分生产工艺,包括孔型设计及导卫改进等方面,Φ25 mm螺纹钢筋两切分轧制产品性能满足GB 1499.2-2007要求,实现批量稳定生产。

Ф25 mm螺纹钢两切分轧制的预切分孔型优化

分析水钢二棒线两切分轧制Ф25 mm螺纹钢采用双控边、双预切工艺,轧制过程中因第一预切孔型设计存在缺陷,导致成品尾部尺寸超差,结合现场生产实践考虑对第一预切孔型重新设计解决此问题。

三棒Φ14 mm螺纹钢盈材量提升的工艺优化

分析水钢三棒线四切分轧制Φ14 mm螺纹钢成品出现四线差大原因,造成不能满足市场客户对盈材量要求,考虑对K4孔型进行优化解决此问题。

二棒Ф25 mm二切分K3孔改立椭圆实践应用

分析水钢二棒线二切分轧制Ф25 mm螺纹钢,现K4与K3采用椭圆-圆孔型系统,圆孔型轧制时轧件稳定性差和容易出耳子等缺点,考虑K3孔改为立椭圆解决此问题。

Φ25 mm精轧螺纹钢筋两切分轧制工艺的开发

水钢研制开发Φ25mm精轧螺纹钢筋可达到销售市场产品品种多元化,满足客户需求,采用两切分轧制Φ25 mm精轧螺纹钢筋,达到产能最大化,降低能源消耗。本文介绍了Φ25mm精轧螺纹钢筋两切分轧制工艺的技术难点、创新点和生产应用情况。

LTC2220-1：12位模数转换器

凌特公司宣布推出在低功耗条件下具有较好AC性能的12位185Msps模数转换器LTC2220-1。它采用9mm×9mm QFN封装，功耗为910mw，在140MHz输入时可实现67．5dB以上的信噪比(SNR)和80dB的无寄生动态范围(SFDR)。该器件具有一个775MHz的全功率带宽，适合欠采样。LTC2220-1的逻辑接口可以进行优化以降低噪声。

60Si2MnA弹簧钢盘条脱碳层控制工艺的优化

60Si2MnA弹簧钢φ9~φ12 mm盘条的生产流程为100 t BOF-LF-VD-150 mm×150 mm坯连铸-高速线材轧制工艺。讨论了脱碳机理和分析了脱碳的影响因素。通过适当降低二加热段温度,提高均热段温度,铸坯总加热时间由2.7 h降至1.5 h,控制加热炉内氧含量3%~5%,开轧和吐丝温度分别从（1 000±20）℃和（850±15）℃降至（950±20）℃和（820±20）℃,减少727℃以上温度的风冷时间等工艺措施,使60Si2MnA弹簧钢盘条的全脱碳层由0.072 mm降至0,总脱碳层由0.142 mm降至0.063 mm,弹簧的疲劳寿命由17.7万次提高到23.2万次。