25Mn钢Φ185mm×13mm冷拔管内表面麻点状缺陷的分析和控制工艺

25Mn钢(/%:0.24C,0.25Si,0.87Mn,0.016P,0.011S)冷拔管的生产流程为铁水预处理-90tEAF-LFVD-Φ250 mm圆坯HCC-穿孔-热轧至Φ197 mm×17 mm管-冷拔至Φ185 mm×13 mm管。采用光学、扫描电子显微镜、能谱仪和电子探针分析了25Mn钢冷拔管内表面麻点状缺陷。结果表明,麻点状缺陷呈翘皮状和凹坑状,翘皮状缺陷成因是CaO-Al_2O_3-(MgO)复合夹杂与钢基体变形量不一,凹坑状缺陷成因是Al_2O_3-MnS-CaS复合夹杂聚集长大后磨削加工过程中脱落。通过将原铝脱氧精炼工艺优化成硅钙合金脱氧工艺,使精炼渣碱度由原6.76降至2.26,精炼渣中(MgO)由原5.33%提高至7.23%,(Al_2O_3)由26.05%降低至12.76%,使钢中的硬脆性夹杂转变为延展性优良的硅酸盐类夹杂,消除了25Mn钢冷拔管内表面麻点状缺陷。

VPPAW技术25mm厚壁铝壳体中的应用

针对25 mm厚的5083铝合金试板,进行了TIG、MIG、VPPAW+TIG三种不同方法的焊接试验,通过对其焊接接头的力学性能对比分析,确定出同样厚度的大型铝合金壳体更适于采用VPPAW+TIG的焊接方法,并通过试验制定出合理的焊接工艺,解决厚壁铝壳体的焊接容易出现气孔、热裂纹、变形、过烧等质量缺陷和生产效率低下的问题,焊后经检测,焊缝均达到Ⅰ级,生产效率提高两倍以上。

25mm厚钢板产生层间撕裂的原因和防治

层间撕裂并非是厚板独有的质量问题,结合工程实例,分析25mm厚低合金钢板产生层间撕裂的原因.通过对钢材的超声波探伤检测、化学成分分析和Z向性能检测,指出层间撕裂主要与节点设计不当和钢材内非金属夹杂物偏析、分层有关,并提出了预防措施.对产生裂纹的构件视严重情况提出了不同的修补处理方法.

重复频率对TC4合金Φ25mm棒材超声波水浸检测结果的影响

重复频率是检测仪器的参数,但在TC4合金Φ25mm棒材超声波水浸检测中棒材检测速度的匹配影响检测结果的真实性。本文在采用1500mm/min的检测速度,探头转速匹配不同的重复频率对对比试样上的人工缺陷进行测试,通过对检测结果进行分析得出检测速度和重复频率的最佳匹配性。

浅谈压力容器椭圆封头制造中25mm直边高度的选用

针对压力容器产品使用的椭圆形封头标准中规定的直边高度25 mm的进行研究,为以后提高产品质量积累了一定的经验,对于部分椭圆封头的直边高度,应当谨慎选用25 mm参数。

某25mm机关炮高射频停射的原因及解决措施

针对某车载25 mm机关炮在高射频长弹链射击时经常出现的停射现象.运用振动学、波动学及模态分析理论分析了该炮停射的原因,并指出是由于供弹系统的振动与冲击引起供弹阻力过大和供弹延时过长而导致卡弹或造成空腔闭锁,同时就此提出了相应的解决措施.

25MnCrNiMoA钢Φ120 mm轧材表面裂纹分析与工艺改进

25MnCrNiMoA钢(/%:0.25~0.26C,0.22~0.25Si,1.25~1.30Mn,0.008~0.011P,0.002~0.004S,0.45~0.50Cr,0.36~0.38Ni,0.24~0.26Mo,0.04~0.08Cu,0.025~0.031Alt)的生产流程为100 t UHP EAF-LFVD-Φ650 mm坯连铸-轧制Φ120 mm材。试制过程热轧材出现批量表面裂纹。通过对轧材表面裂纹缺陷部位组织观察和分析,发现裂纹附近组织存在明显的脱碳及夹杂物,并且裂纹末端存在多条铁素体条带,表明连铸坯质量缺陷是25MnCrNiMoA圆钢产生表面裂纹的主要原因。通过控制[S]≤0.003%,连铸时液面波动≤2 mm,拉速0.26m/min,过热度20~30℃,降低二冷水量,矫直温度≥950℃,优化保护渣组成等工艺措施,避免了25 MnCrNiMoA钢热轧材表面裂纹的形成。

25mm牵引高炮系统现代化改造技术研究

该文从分析高炮的地位着手,论述了25mm牵引高炮系统现代化技术改造的目的、途径、 关键技术和可实现的功能,以全新的角度论述该型高炮的升级换代,适应现代高技术战争需要。

Ф25mm HRB335弯裂原因分析

对Ф25mm HRB335出现弯裂的试样进行宏观和微观分析。结果表明,试样有中间裂纹、夹杂物级别较高、枝晶明显,这些缺陷导致Ф25mm HRB335弯曲裂纹。

基于Ф25mm 螺纹钢提速后的小棒冷床系统改造实践

武钢集团鄂城钢铁公司轧材厂棒二车间主要生产Ф20mm-Ф40mm螺纹钢,其中Ф20mm、Ф22mm两切,Ф25mm—Ф40mm为单线轧制。Ф25mm螺纹钢单线轧制成品线速度原设计为12.0m/s。后轧线经过提速改造,成品线速度可提高到12.5m/s以上,但成品上冷床后,在冷床制动裙板处频繁冲钢,严重影响生产。通过改进倍尺剪刀片刃口厚度及裙板动作液压系统控制精度解决了频繁冲钢的问题。

高棒车间Φ25mm带肋钢筋工艺优化设计生产实践

简要介绍了川威集团高棒车间Φ25mm带肋钢筋工艺优化的设计方案及效果,通过对该规格工艺优化设计,解决了因电机负荷过重导致无法提高Φ25mm带肋钢筋的轧制速度,严重制约着该规格产品的产量的问题,大大提高了其机时产量,取得了良好的效益。

φ25mm带肋钢筋冷弯裂纹原因分析及控制方法

对八钢小型厂轧制φ25mm带肋钢筋经常出现冷弯裂纹现象进行跟踪,通过对原料、加热温度、孔型三个方面进行分析,采用了优化成分、控制热钢加热温度、改进控冷、修改孔型系统等措施,使φ25mm带肋钢筋冷弯裂纹现象得以控制。

Ф25 mm螺纹钢两切分轧制的预切分孔型优化

分析水钢二棒线两切分轧制Ф25 mm螺纹钢采用双控边、双预切工艺,轧制过程中因第一预切孔型设计存在缺陷,导致成品尾部尺寸超差,结合现场生产实践考虑对第一预切孔型重新设计解决此问题。

二棒Ф25 mm二切分K3孔改立椭圆实践应用

分析水钢二棒线二切分轧制Ф25 mm螺纹钢,现K4与K3采用椭圆-圆孔型系统,圆孔型轧制时轧件稳定性差和容易出耳子等缺点,考虑K3孔改为立椭圆解决此问题。

Φ25 mm螺纹钢筋两切分新工艺开发

安源轧钢厂开发Φ25 mm螺纹钢筋两切分生产工艺,包括孔型设计及导卫改进等方面,Φ25 mm螺纹钢筋两切分轧制产品性能满足GB 1499.2-2007要求,实现批量稳定生产。

Φ25 mm精轧螺纹钢筋两切分轧制工艺的开发

水钢研制开发Φ25mm精轧螺纹钢筋可达到销售市场产品品种多元化,满足客户需求,采用两切分轧制Φ25 mm精轧螺纹钢筋,达到产能最大化,降低能源消耗。本文介绍了Φ25mm精轧螺纹钢筋两切分轧制工艺的技术难点、创新点和生产应用情况。

80mm厚Q345GJB-Z25钢板T形熔透焊缝焊接工艺研究

介绍了钢结构在高层建筑中的广泛应用,厚板熔透焊缝焊接的难点。对80 mm Q345GJB-Z25厚板的T形焊缝熔透焊接工艺进行研究,以提高焊接接头一次合格率为目的,分别从焊前、焊接过程、焊后三个方面采取措施,最终将焊缝的一次焊接合格率提高到100%。

8-25mm籽煤制气运行小结

我公司2002年被安徽省列为化工行业“专、精、特、新”的百强企业之一，是集碳铵、尿素、三聚氰胺、甲醇生产于一体的化工集团。造气车间有φ2600mm煤气炉3台、φ2400mm煤气炉2台，1台在建φ2800mm煤气炉。从2002年2月起造气全部试烧13—25mm的小籽煤获得成功，取得了较好的经济效益，并在全省进行了推广。在小籽煤全烧成熟的基础上，经过再次摸索和工艺调整优化，2003年起部分掺烧8—13mm的小粒煤，并再次获得成功，至今，炉况稳定，供气充盈，炉渣残碳量低。2003年全年累计吨氨实物耗煤1194kg(且全年没有大修)。同比2001年块煤制气吨氨下降42kg。实践证明，在操作上、工艺调整上、技改上的创新是原料煤由中块到小块成功过渡的关键。本文就我公司籽煤制气运行情况进行了总结。

连轧厂Φ12-25mm螺纹钢筋孔型浅析

连轧厂生产Ф12～25mm螺纹钢筋的孔型系统是在原西德孔型系统基础上，对开坯机组与精轧机组进行了适应性改动，粗轧机组与中轧机组沿用西德孔型系统形成的。该孔型系统道次多、翻钢多、延伸系数小。针对孔型及孔型系统中存在的问题进行分析，提出了加大延伸系数、减少道次，中轧机组采用椭圆——圆孔型系统等建议。并预测了实施改进后的经济效益。

基于MMS的风电设备信息模型获取方法

风电机组与数据采集与监控(SCADA)系统之间数据不兼容将影响风电场的扩容和技术升级,需构建统一的数据模型。以一种基于IEC 61400-25协议和制造报文规范(MMS)通信协议的风电场通信软件开发为背景,介绍了风电场SCADA系统中对风电设备信息模型的获取方法。设计了风电场通信软件的体系结构和交互流程,构建了IEC 61400-25协议的风电机组信息模型,从业务逻辑控制模式、抽象通信服务接口(ACSI)服务到MMS服务的映射以及MMS报文生成等3个方面,阐述了风电设备信息模型在SCADA系统中重构的实现方法。