单机架炉卷轧机的产品质量控制方法

文章研究了在产品品质监控中,单机架炉卷轧机所涉及的核心技巧和方法。经过对原材料品质监管、工艺参数的微调和设备运行状况的跟踪监控等多方面的策略分析,提出了有效提高产品质量的策略。集中探讨了温度调节、张力调节和厚度调节技术的运用,以及在实施和持续优化质量控制方面所采取的方法。该项研究不仅促进了单机架熔炉卷轧机的生产效率,同时也保障了产品质量的稳定与连贯,从而为相关领域提供了宝贵的技术指导和管理建议。

单机架可逆轧机斑迹产生原因及解决措施

通过某钢厂冷轧机组单机架轧机轧制硅钢现场实际生产过程,收集分析相关轧机乳化液斑迹形貌特征以及板面分布情况等信息,并结合相关理论分析和实际现场生产,最终确定单机架轧机乳化液斑迹产生的相关原因并提出对应解决措施,为其他冷轧产品轧制过程中防止乳化液斑迹产生提供有效参考。

1050 mm单机架可逆冷轧机节能实践

某冷轧厂通过降低生产成本从而获得更高利润,通过优化工艺参数,在保证冷轧板各项性能不变的情况下,将5道次成材冷轧板实现了3道次成材;并将蒸汽管道与轧制油加热箱体和脱盐水箱体进行连接,实现了低温环境下利用蒸汽冷凝水的热量加热乳化液,同时利用蒸汽冷凝水补充脱盐水使其达到稳定状态。通过工艺优化与设备改造,吨钢蒸汽消耗下降0.5 t,脱盐水消耗下降0.23 t,压缩空气消耗下降37 m^(3),电能消耗下降21.59 kW·h,生产吨钢综合费用下降35.29元。

单机架UCM轧机冷轧无取向硅钢板形控制优化

针对首钢单机架UCM轧机轧制无取向硅钢出现高次复合浪形缺陷的问题,采用二维变厚度有限元方法对轧机板形调控性能进行了分析。根据计算结果,制定了相应的轧制道次与板形改善策略。在第1～第2道次,以等比例凸度原则进行轧制,而在第3～第5道次对板形进行控制,并且使目标平直度设定值遵循从小逐渐增大到成品板形的原则。为了兼顾浪形与横断面厚度轮廓协调控制,合理分配道次压下量,充分利用中间辊横移量、工作辊与中间辊弯辊的功能来改善板形。在实际生产中应用该优化策略后,冷轧无取向硅钢的波浪度由原来1%～3%降低到1%以下。

全球铝轧制工业概览系列综述之三 全球单机架可逆式铝热轧机概貌

详细介绍了新世纪之初的全球铝板、带单机架可逆式二辊与四辊大、中型（辊面宽度不小于１２００ｍｍ）热粗－精 轧机的装备、生产工艺、数量、轧机的简明技术参数．世纪之交中国有１台四辊可逆式２０００ｍｍ热粗－精轧机，１０台二 辊可逆式热粗－精轧机，它们的总生产能力２５０ｋｔ／ａ；其他国家约有２２台二辊的，约有５９台四辊的，其总生产能力约 ３３５０ｋｔ／ａ．自上世纪８０年代以来，全世界的四辊热粗－精轧机都进行了不同程度的现代化改造．

张力辊与单机架间的物流控制在连轧机中的应用

首先阐述了板带轧机上广泛使用的前馈控制和物流控制理论。然后以 2 0 30mm五机架冷连轧机为例 ,介绍物流控制在连轧机的两单机架间的实际应用。最后提出一种将物流控制应用于张力辊与单机架的原理、方法 。

设备诊断技术在轧机上的应用

本文对单机架可逆轧机采用的振动诊断、对中诊断、电机诊断、安装精度测量、油液品质分析等应用实例进行了分析,并构建了单机架可逆轧机在线诊断系统,总结了设备诊断技术给设备管理带来的好处,并结合单机架可逆轧机设备诊断技术的应用情况,给出了冷轧设备诊断实施的原则。

单机架冷带轧机高精度液压厚度自动控制(AGC)系统研制

主要获奖项目简介 冷轧带材纵向厚度控制精度是板厚、板形两大质量指标之一。液压AGC系统是控制板带材厚度的关键技术。燕山大学王益群教授课题组是一个机电液综合的大型课题组,长期致力于轧机自动化领域的理论及应用研究,在液压AGC研究方面,先后获3项国家自然基金资助,2003年初,河南鸽瑞复合材料公司决定由燕山大学王益群课题组负责核心技术——液压AGC研制，以开发一台650冷带轧机。

六辊可逆冷轧机道次量综合优化技术的研究

在六辊单机架可逆轧机高速轧制过程中,轧制道次量的设定合理与否直接影响带钢的出口板形分布以及轧机轧制的稳定性,也对生产效率与机组能耗产生影响。高速轧制虽然速度快,但是高速轧制工况下,平均每个道次压下量受到限制,相对较小,要实现出口厚度一致要多出相应数量的道次。对于可逆轧机来说,道次的增加意味着整个机组能耗的较大增加。针对高速可逆轧制过程出现的板形和能耗较大问题,通过优化各道次的前后张力、轧制速度等参数,有效降低了后3道次的轧制压力和轧制功率。并建立了各道次的板形控制和功率控制目标函数,进行加权计算后,形成了一套以各道次轧制功率均匀为目标,同时兼顾板形控制、轧制稳定性以及表面缺陷防治等因素的轧制规程综合优化设定技术。将该优化技术应用到了国内某单机架可逆冷轧机组的带钢生产,带钢出口板形质量得到改善,滑伤率有效降低,生产效率得到提高。

单机架轧机轧制大圆钢工艺创新与设备改造

介绍莱钢棒材厂通过对Ф750mm单机架轧机工艺进行优化创新,设计科学合理的孔型系统,实现在单机架Φ750mm轧机轧制Ф120mm-Ф300mm系列圆钢,使圆钢产品系列化;对关键设备进行适应性改造,提升设备对生产的保障能力;新建推钢式连续加热炉,使大圆钢生产线具备了年产20万吨的产能。

单机架轧机多变量系统的增益调度解耦控制

本文把单机架冷轧机作为一个双变量系统来处理,分析了该系统的输出最(前张力和出口厚度)之间的耦合关系;通过对压力方程、力矩方程、前滑方程等在某种轧制条件下进行线性化,建立了该系统被控对象的数学模型。本文旨在实现前张力和出口厚度的解耦控制,为此,基于多变量系统解耦控制理论和自适应控制方法,本文提出了一种单机架冷轧机多变帚系统增裢调度解耦控制方法,并给出了其应用于轧机系统的仿真结果。

单机架可逆轧机控制系统

本文以单机架可逆轧机控制系统为研究对象,分别从液压缸自动控制系统、厚度自动控制系统以及卷取张力自动控制系统这三个方面入手,围绕单机架可逆轧机控制系统的关键结构问题做出了详细分析与阐述,希望引起关注。

西门子Sinamics变频器在单机架可逆轧机主传动中的应用

在宝钢特钢分厂新投产的3条钛镍合金板单机架可逆轧机均使用了西门子Sinamics变频器,但分别使用了不同的系列和配置作为主传动的方案,这为不同的单机架可逆轧机的传动系统提供了不同的解决方案。根据三条可逆轧机线不同的规格和产量要求,介绍和分析了西门子Sinamics不同的传动配置,它们分别采用了S120系列带异步电动机、SM150系列带同步电动机及S120与SM150分别带同步电动机。目前该三条生产线均已投入生产,性能稳定,满足工艺要求。

单机架可逆轧机乳化液系统设计探讨

宝钢股份某单机架可逆轧机主要用来生产高强钢,针对该机组的特点进行乳化液系统设计,本文介绍了乳化液系统的工艺流程、主要设备配置、相关技术参数以及乳化液系统的主要控制方式,为其它单机架轧机乳化液系统设计提供借鉴。

单机架初轧机轧制圆钢孔型系统优化

针对单机架初轧机轧制圆钢设计出一种多角孔型系统，介绍了该系统的设计及优化过程，通过实施，提高了轧机作业率。

冷轧单机架轧机自动控制系统优化

单机架轧机自投产以来故障频发,控制元件运行环境差,程序漏洞多,操作画面不直观是造成问题多发的直接原因。通过加强电气元件保护措施,优化控制程序及操作画面,完善系统连锁保护,增加控制网络诊断功能等方式,单机架轧机设备误时月均下降了65%,有效保障了设备高效平稳运行。

基于单机架可逆轧机的减量化轧制工艺探索

单机架可逆轧机在投资、小批量生产、薄规格轧制等方面具有明显优势,是冷轧市场上不可或缺的组成部分。但该工艺同时也存在电耗偏高、产量偏低等缺陷,本文旨在通过减量化轧制工艺的开发,降低单机架可逆轧机的电耗,进而提升单机架轧机产品的竞争优势。

高强钢单机架轧机伺服系统压力异常分析

针对实际生产中高强钢单机架侧支撑伺服系统液压元件损坏问题,分析了非对称伺服阀控制非对称液压缸参数对液压缸两腔压力的影响。分析结果表明,现场液压元件损坏是由于液压缸内部压力超出元件最大工作压力所致;通过优化伺服阀参数、减小系统工作压力、选择更高工作压力的液压元件可以解决类似液压元件损坏。分析方法和分析结论可供同类液压系统的设计和使用借鉴。

通钢单机架冷轧无取向电工钢板50W800的开发

通钢利用先进的铁水脱硫、180t顶底复吹转炉、RH真空处理等设备以及板坯连铸连轧机生产冷轧硅钢热轧原料,再利用单机架六辊可逆轧机一次冷轧成型,总压下率78%,最后经过连续退火炉处理,成功开发了50W800冷轧无取向电工钢板,并实现了批量化生产。结果表明:开发的50W800板平均磁性性能铁损P1.5/50≈5.08W/kg,磁感B50=1.73T;产品板形和表面质量良好。

单机架轧机减速机故障诊断与解决方法

笔者在实际工作的过程中发现重金属行业之中有一个十分关键的生产原件便是单机架轧机减速机,如果是在正常工作的过程中减速机发生了一些故障没有及时处理的话很有可能会直接影响到整个生产线。为了能够保证生产线的稳定运行就必须要组织专业的人员去负责单机架轧机减速机故障的日常诊断以及处理,为此文章就将单机架轧机减速机常见的几种故障诊断以及解决方案陈列出来为相关的人员作为参考。