对留渣和双渣转炉炼钢工艺高效脱磷技术的思考

在钢铁生产过程中,经常会出现一些磷元素,影响钢铁生产质量。传统的去磷工艺存在效率低、污染环境、成本高,以及操作复杂等缺点,无法满足现代钢铁生产的需求。留渣和双渣转炉炼钢工艺是一种高效的脱磷技术,其通过充分利用转炉熔化期后期的热量和渣子中的氧化钙含量,有效地提高脱磷效率。并且,通过控制温度和渣子的成分,进而有效控制钢水的成分和温度,提高钢水的质量和产量。因此,文章基于此,对留渣和双渣转炉炼钢工艺高效脱磷技术进行研究。通过分析传统去磷工艺的不足,以及留渣和双渣转炉炼钢工艺高效脱磷技术的优势,以此来对留渣和双渣转炉炼钢工艺的应用提供参考。

转炉“留渣+双渣”少渣炼钢工艺实践

介绍了鞍钢股份有限公司炼钢总厂转炉"留渣+双渣"工艺的关键技术,包括留渣及炉渣固化技术、炉渣流动性控制及高效脱磷技术、快速足量放渣及渣铁分离技术、炉渣返干控制及终渣Fe O控制技术以及"留渣+双渣"快速生产技术,采用这些技术后,吨钢成本降低12.19元。

留渣量对“双渣+留渣”炼钢工艺的影响

通过热力学计算以及工业试验研究留渣量对“双渣＋留渣”炼钢工艺的影响.理论计算结果表明,在铁水成分维持不变时,其合理的留渣量约为4.3t,考虑在实际生产中铁水成分的波动,留渣量可取3～5t.工业试验表明,采用新的“双渣＋留渣”炼钢工艺,留渣量过低易造成第1阶段结束倒渣时渣中含Fe量过高,合理的留渣量为3～4t,平均降低铁损为2～3 kg/t钢.理论计算结果与工艺试验结果基本一致.

八钢120t顶底复吹转炉留渣双渣炼钢工艺实践

文章介绍了八钢120t顶底复吹转炉采用留渣双渣炼钢新工艺实现了全量生产炉数为50%的比例,降低转炉石灰消耗38.6%,降低白云石消耗45%,钢铁料消耗降低4.53kg/t。重点介绍留渣双渣炼钢工艺中控制炉渣流动性的快速足量倒渣技术、高效脱磷技术、倒渣后快速成渣控制返干技术,以及通过缩短转炉辅助时间、合理匹配的生产组织模式,在冶炼周期延长4分50秒的情况下,取得了不降低转炉钢产量的实绩。

氧气转炉“留渣+双渣”炼钢工艺技术分析

氧气转炉"留渣+双渣"炼钢工艺技术属于一种新型工艺,SGRS工艺利用转炉终渣在下一炉脱磷阶段重复使用的特点,能够达到降低原辅料消耗的目的。在使用该种工艺时,需要对炉底的液态渣进行固化处理,在完成固化工作之后,即可将铁水与废钢装入其中,开展脱磷吹炼,这一步骤完成后即可开展倒渣工作,并步入到脱碳环节中,结束出钢与留渣工作,循环往复。本文主要分析氧气转炉"留渣+双渣"炼钢工艺技术的应用。

转炉双渣法少渣炼钢工艺新进展及操作优化

介绍了国内外典型双渣法少渣炼钢工艺的技术现状及新日铁、浦项、首钢、宝钢和武钢等厂家在转炉排渣制度、枪位操作以及留渣操作等工艺的优化措施。转炉双渣法利用转炉内自由空间大,反应动力学条件优越,生产成本较低,而且操作简单,无需新增设备,引起了国内外、特别是受设备限制的钢厂的广泛关注。

半钢炼钢中“低碱度双渣+留渣”造渣工艺的研发

针对承钢高炉铁水磷高、硫低,转炉脱磷负荷重,造渣料消耗高的问题,通过对转炉脱磷机理及造渣过程分析,从转炉脱磷的热力学及热平衡入手,研究前期快速成渣技术、低碱度造渣料配加模型、一次倒炉倒渣时机精准控制,最终开发了"低碱度双渣+留渣"造渣工艺。采用该工艺后降低了炼钢造渣料消耗,提升了终点控制水平,大幅降低炼钢生产成本。

90t转炉留渣双渣工艺钢中残余锰含量的控制

低锰钢一般要求控制转炉终点[Mn]≤0．05％，针对传统双渣工艺熔剂消耗成本高，留渣双渣工艺去锰不稳定的问题，基于热力学、动力学分析和现场数据分析，研究了碱度炉渣（R1．68—2．00）、温度（1340—1460℃）及渣中FeO含量（FeO）（15．5％-18．7％）对留渣双渣工艺中炉渣去锰能力的影响。通过溅渣留渣期间加入部分石灰石，吹炼开始加入少量生白云石替代部分轻烧白云石和加入少量萤石以及吹炼初期采用较高枪位，加强熔池上层炉渣搅拌加速初期锰的氧化等措施，使终点[Mn]由≤0．06％降至≤0．045％，与传统双渣法比较，减少石灰用量6．5kg／t，减少萤石1．48kg／t，铁皮单耗降低6．42kg／t，明显降低冶炼熔剂成本。

“留渣+双渣”转炉炼钢工艺高效脱磷技术

研究“留渣+双渣”工艺能够促进转炉炼钢效率的提升。因此对该技术转炉冶炼过程控制进行了试验研究,介绍了脱磷器高效脱磷工艺,研究了井下定向钻进技术及煤层底板注浆加固技术,使钻孔效率得到了提升,加固效果得到了保障。

基于“留渣+双渣”工艺的炼钢成本控制

石灰消耗量大、综合成本高一直是限制首秦公司炼钢厂经济效益的瓶颈。针对原有冶炼、精炼工艺,提出了"留渣+双渣"和LF精炼石灰替代合成渣的冶炼工艺。实践表明,在新工艺条件下,冶炼成本大幅降低的同时,石灰总消耗仅为原转炉冶炼石灰消耗的50%,吨钢成车降低了3.85元。

转炉“留渣+双渣”炼钢工艺研究

作为当下我国钢铁产品企业生产最常应用到的工艺形态,转炉“留渣+双渣”炼钢工艺的科学应用极为关键,是提升钢铁产品整体质量与产量的关键工艺类型。文章以某钢铁产业产品企业为例,就其所应用的转炉“留渣+双渣”炼钢工艺的基本流程进行了简要分析,并详细阐述了转炉“留渣+双渣”炼钢工艺的实践要点,希望能够为同行业工作者提供一些帮助。

邯钢120 t转炉“留渣+双渣”脱磷工艺研究

对“留渣+双渣”冶炼工艺的热力学条件进行了计算分析。计算表明,脱磷期温度在1360~1410℃之间,碱度在1.6~1.7之间,TFe含量在15%~20%之间最利于“留渣+双渣”工艺转炉脱磷。经现场实际试验表明该工艺能够降低炼钢渣料的消耗,减少渣量,进而降低炼钢工序成本。

“双渣+留渣”脱磷工艺在生产中的应用与优化

针对山东某钢厂常规的单渣法无法同时满足质量及成本的综合需求的现状,为提高转炉脱磷的效率,结合国内外复吹转炉脱磷理论及该厂的具体条件,根据复吹转炉脱磷的热力学与动力学条件,经过理论计算、技术分析,提出了“双渣+留渣”脱磷工艺。结果表明:通过合理选、配料,精确的控制模型建立、严格两次造渣工艺制定与执行,可有效降低钢中磷含量,达到降本增效与提升产品质量的双重目的。

转炉留渣单渣法炼钢工艺试验

天钢为降低转炉冶炼成本,对转炉留渣单渣炼钢工艺进行研究。通过理论测算和针对性试验,采用留渣单渣炼钢新工艺后,与原不留渣单渣工艺相比,降低了辅料消耗16.25 kg/t钢,钢铁料消耗降低了3.18 kg/t钢,脱磷率从85%提高到88%。该工艺能够安全可靠地应用于Q235、20等普通钢种的冶炼生产,显著降低了炼钢成本,取得了较好的经济效益。

氧气转炉'双渣+留渣'炼钢工艺技术研究

本文主要介绍采用'双渣+留渣'炼钢工艺技术,大幅度的减少钢铁料和石灰、轻烧白云石等原材料消耗.本文针对此工艺进行了分析介绍.

转炉“留渣-双渣”少渣炼钢工艺实践

在50 t转炉上推广实施"留渣-双渣"操作,摸索并优化工艺条件。分析了双渣时半钢温度、吹氧时间、渣中Mg O等对双渣效果的影响。介绍了"留渣-双渣"可降低造渣料消耗,降低钢铁料成本,讨论了该操作对转炉冶炼周期、氮气消耗影响,双渣倒渣带铁是影响钢铁料消耗的重要影响因素之一。

50t转炉炼钢“留渣+双渣”工艺的研究

为了降低转炉石灰消耗,减少渣量,提高金属收得率,本钢集团北营炼钢厂2013年度在4座50t转炉开展了转炉少渣冶炼工艺技术研究。通过大量实验数据、研究对“双渣法”和“留渣法”工艺对比,及进行有效的综合利用,达到在终渣固化操作、前期排脱磷渣操作控制、中后期炉渣物性控制、等关键技术的初期掌握。

转炉留渣加双渣法技术研究与应用

通过对传统双渣工艺系统分析,结合冶炼过程中存在的问题,开展了终渣留渣加双渣冶炼工艺研究,并在自动化炼钢控制方面,结合留渣加双渣工艺特点,建立倒渣和留渣模型,将前期渣炉渣组分等相关信息纳入模型计算中,优化热氧平衡。根据模型在实际生产中运行效果,调整新工艺下模型的吹炼和加料模式,促进转炉终点碳和温度命中率提升至95.6%以上,提升了新工艺下炼钢自动化控制能力,为炼钢厂整体创效奠定基础。

70 t顶底复吹转炉“留渣+双渣”前期脱磷工艺研究与实践

对马钢70 t顶底复吹转炉脱磷热力学和动力学进行了分析,从优化转炉"留渣-双渣"工艺前期脱磷效果的角度,研究了倒炉温度、炉渣碱度、(FeO)含量以及顶底复吹强度对脱磷效果的影响。生产实践表明,在高-低-高氧枪枪位控制模式、供氧强度为3. 6 m3/(t·min)和底吹强度为0. 03 m3/(t·min)工艺条件下,倒渣温度控制在1 380～1 450℃,碱度R=1. 3～1. 8,渣中w(Fe O)=15%～25%,取得了前期脱磷阶段平均脱磷率为45. 57%,磷分配比LP达到65. 23的脱磷效果。

100t转炉“留渣+双渣”提钒半钢冶炼低磷钢渣成分控制的工艺实践

4.28%~5.02%C,0.19%~0.24%V铁水经提钒后的半钢成分为3.30%~3.80%C,≤0.037%V。"留渣+双渣"法为留上一炉渣,兑入提钒半钢和50~70 kg/t废钢加入石灰和白云石进行吹炼5~6 min,倒渣,并加入适量石灰和白云石继续吹炼至终点。结果表明,吹炼前期随着炉渣碱度或温度的增加,钢水脱磷率先增加后降低,而随着渣中(FeO)增加脱磷率先增加后稳定,前期最佳控制条件为炉渣碱度3.0~3.5,(FeO)10.0%~15.0%,倒渣温度1 480~1 510℃;转炉吹炼后期,随着炉渣碱度的增加脱磷率升高,而随着温度的增加脱磷率降低,(FeO)对脱磷率的影响与前期较为相近,转炉吹炼终点控制碱度3.5~4.0,(FeO)8.0%~10.0%,温度≤1630℃为宜,脱磷率在90.0%以上;此工艺可将钢水终点[P]控制在0.015%以内,满足低磷钢冶炼的需求。