热压制备Ni/Al微叠层复合板的协调变形行为和气压胀形成形性

为了制造NiAl合金复杂薄壁构件,采用真空热压法制备一种新型Ni/Al微叠层复合板(NAMCS)。基于不同温度的单向拉伸试验,研究Ni/Al微叠层复合板的力学性能。为了阐明Ni/Al微叠层复合板的单向拉伸协调变形机制,通过扫描电子显微镜对不同拉伸应变下的变形组织进行表征。结果表明,在5%应变、室温和300℃条件下,NiAl_(3)层和Ni_(2)Al_(3)层中形成了一些裂纹。在600℃和20%应变条件下,在NiAl3层观察到一些微孔。样品在78.7%的拉伸应变断裂时,Ni_(2)Al_(3)层也未出现裂纹,表现出良好的协调变形能力。Ni/Al微叠层复合板的高温自由气压胀形试验表明,600℃时其极限胀形比(极限胀形高度与凹模直径之比)达到33.3%,表现出良好的成形性。

镁合金板拉深及拉胀复合成形性能实验研究

通过实验,研究了镁合金板的拉深以及拉深+胀形复合性能,对这一新材料的冲压变形规律有了一定认识,得到了一些有实用价值的数据:极限拉深系数、壁厚变化、锥杯值以及一些塑性变形现象。

TA2/Q235B复合板不同作用面成形极限及界面损伤行为

采用Nakazima实验法对不同尺寸的退火态TA2/Q235B复合板样品进行胀形实验,研究不同作用面对TA2/Q235B复合板的成形极限和界面损伤行为的影响。结果表明,当凹模与碳钢侧接触时,由于接触材料、界面变形协调能力和应变状态的不同,复合板的胀形高度和成形极限增加,其中R140试样的极限拱高达到最大值(46.17 mm),R60和R180试样在3个方向上的厚度减薄量和界面裂纹更大。此外,由于硬度和拉应力不同,两组样品中所有的水平和斜向孔都向纯钛侧延伸。

一种采用拉深与液压胀形的复合成形工艺与模具设计

以某家用电器的钣金零件为例,进行成形工艺分析,拟定工艺方案,结合具体生产条件优化工艺,确定零件可行性成形方案。结合不锈钢钣金成形的特点,采用拉深成形作为预成形,液压胀形作为关键成形的方案。生产实践表明,该复合成形工艺及模具结构合理,能保证零件质量,生产效率达到预期要求。

高精度17-4PH不锈钢隔碗拉深液压胀形复合成形工艺参数优化

目的针对17-4PH不锈钢冷成形回弹大、贴模性差等问题,研究17-4PH不锈钢隔碗零件的拉深成形和液压胀形规律,确定隔碗零件拉深液压胀形复合成形的最佳工艺及参数。方法利用有限元方法确定并优化了拉深预成形和液压胀形中的工艺参数。基于优化后的结果设计并制造了相关的模具,最终通过试验验证了有限元方法的有效性。结果结合数值模拟和试验的方法,提出了零件先拉深预成形、后液压胀形的多步成形方案,逐步优化了成形工艺参数,最终成形出了满足尺寸和精度要求的高精度隔碗零件。结论通过数值模拟获得了最佳的坯料直径及多步成形中的关键工艺参数,基于数值模拟优化为主和试验验证为辅的设计制造理念,解决了17-4PH不锈钢冷成形回弹大和贴模性差的问题。

AZ31及ZE10镁合金板拉胀复合成形的研究

对AZ31及ZE10镁合金板在20～300℃条件下进行了力学性能、弯曲及锥杯试验。研究结果表明:随着变形温度升高,镁合金板材强度下降而塑性、弯曲性能、“拉深+胀形”复合成形性能明显改善。ZE10镁合金板比AZ31镁合金板具有更好的弯曲及拉胀复合成形性能。200℃、250℃试验时,ZE10镁合金锥杯试样可顺利拉深进入锥杯底部圆孔而不出现裂纹。

基于数值模拟的筒形件正反拉深复合成形

通过对筒形件正反拉深一次复合成形的有限元数值模拟,分析了主要工艺参数对筒形件正反拉深一次复合成形的影响。依据数值模拟设计了某一型号的机油滤清器壳体正反拉深复合成形模具并进行了工艺调试,既验证了数值模拟的可靠性又将正反拉深一次复合成形工艺用于了机油滤清器壳体的实际生产,获得了较为理想的效果。

基于有限元模拟的树脂复合减振钢板拉深成形性能预测

采用3层有限单元模型对树脂复合减振钢板的杯形拉深成形进行了数值模拟,得出了减振钢板每层的应力应变分布以及树脂芯层的剪应力分布.揭示了树脂复合减振钢板和单层钢板拉深的不同,分析了树脂芯层剪切强度对拉深成形的影响.研究结果为树脂复合减振钢板的拉深成形工艺提供了数值模拟指导.

轴对称带孔板坯拉深-翻孔复合成形的仿真与实验

随着带孔板坯外径和预冲孔径的不同,筒形件的成形方式和变形性质也将有所不同,可能出现简单拉深、拉深-翻孔、翻孔-拉深、简单翻孔等多种复杂情况。为进一步了解坯料形状、尺寸与成形方式之间的关系,掌握其变化规律,实现对复合成形工艺的有效控制,以变形力学为基础对带孔板坯拉深-翻孔复合成形进行理论分析和实验,并采用DYNAFORM软件对不同孔径板料的成形过程进行仿真模拟。结果表明,仿真分析与工艺实验结果吻合。

运用CF-DSGZ的模内镶件注塑膜片拉胀复合热压成形数值模拟研究

运用编制的、基于CF-DSGZ黏弹性本构模型的、ABAQUS显式用户材料子程序,及ABAQUS软件,对某款深腔盒形塑胶件的模内镶件注塑膜片拉胀复合热压成形过程进行数值模拟研究。通过对比模拟结果及成形实验结果,验证了数值模拟的准确性。最后,采用相同方法,对某款大型、深腔笔记本塑胶盖子产品的模内镶件注塑膜片拉胀复合热压成形过程进行数值模拟,指导制定最优工艺参数并应用于实际生产,获得了较好的产品质量。

多道次拉深复合成形工艺研究

以典型深拉深件滤清器罩壳为研究对象,对其原有成形工艺方案进行分析,提出采用多道次拉深挤切复合成形的工艺方案,设计出了集落料、拉深、修边、整形于一体的复合成形模具。提高了生产效率和生产安全性,降低了生产成本。

差温拉深/超塑性胀形复合工艺研究

对于高径比达 1 0以上的深筒形件 ,采用普通拉深工艺 ,需要 3个以上道次加工 3套成形模具 .而超塑性胀形又仅能保证成形深度不是很大时零件的成形质量 .本文介绍了在微机控制超塑性胀形装置上采用差温拉深 超塑性胀形复合工艺成形深筒形件的研究过程 。

ZE10镁合金板拉胀复合成形与扩孔成形性能研究

为研究ZE10镁合金的成形性能,在20～300℃条件下对ZE10镁合金板进行拉伸力学性能、锥杯及扩孔试验.结果表明:随着变形温度的升高,ZE10镁合金板的抗拉强度逐渐下降而伸长率、'拉深+胀形'复合成形性能、扩孔成形性能显著提高.200℃、250℃锥杯实验时,ZE10镁合金试样可顺利拉深进入锥杯凹模底部直圆孔而不出现开裂,具有较小的锥杯值;而300℃时反而增加,说明在200℃、250℃时ZE10镁合金具有最佳的拉胀复合成形性能.150℃、200℃扩孔试验时,试样中心φ10 mm预制孔可胀大到凸模直径φ25 mm大小,成功实现翻边(翻边系数为0.37),显示ZE10镁合金具有很好的扩孔成形性能.

内齿杯形件复合拉深成形工艺研究

以内齿杯形件为研究对象,提出了一种复合拉深成形工艺。借助数值模拟方法,对一典型内齿杯形件成形过程中的应力及应变分布情况做了详细分析,找出成形过程中壁厚减薄严重的关键位置。此外,在伺服压力机上采用匀速运动模式对复合拉深成形工艺作了验证。结果表明,成形载荷发展趋势与模拟结果具有很好的一致性,复合拉深成形工艺对于内齿杯形件这类零件的成形行之有效。

复合层板的拉深成形性研究

层板的拉深成形是一种复杂的变形过程。本文对铝及钢两种层板，从极限拉深比、拉深时皱折的产生及温度对拉深成形性能的影响三个方面进行了研究。

钢制车轮轮辐拉深翻边成形复合模设计

分析了钢制车轮轮辐的冲压成形工艺,提出了一种新的拉深翻边模具,阐述了复合模的工作原理及动作过程,确定了模具设计要点和结构特征参数。使用拉深翻边模可以高效优质地完成轮辐成形加工。该模具结构设计合理,动作安全可靠,生产效率高,产品质量好。

座椅座盆拉深复合成形工艺及模具设计

对某车型座椅座盆结构进行分析,制定了两工序拉深复合成形工艺,并开发了相应的成形模,可一次定位成形大深度的凸凹形状,通过将拉深深度和翻边高度进行协调设计,避免了拉深深度过深而产生开裂和翻边高度过高引起的起皱。该工艺减少了成形工序数、模具副数和2道拉深工序间的研配工作,提高了生产效率和材料利用率。

板料成形技术中拉深筋的研究进展

本文在阐述拉深筋作用机理的基础上 ,对板料成形技术中拉深筋阻力模型的理论研究、拉深筋数值计算方法以及实验研究的发展状况进行了综述与分析 ,并指出了研究中仍存在的问题和该领域的发展趋势。

胀-压复合成形汽车桥壳预成形管坯的设计及成形试验

根据胀-压复合成形汽车桥壳新工艺,提出了预成形管坯的设计方法,将其桥包部分截面周长与制件对应部位截面周长的比值定义为截面系数;针对某小型汽车桥壳样件,使用分析软件ANSYS对不同截面系数下的预成形管坯进行了成形的有限元模拟,并根据测定样件的桥包部分过渡圆角的大小,确定了截面系数的取值范围。基于提出的设计方法制定的胀-压复合成形工艺,在普通液压机上成功试制出桥壳样件,实际测量了其外形尺寸,证实了提出的预成形管坯设计方法可行。

薄壁紫铜零件多次拉深成形的数值模拟

通过对薄壁紫铜筒形件在大拉深比时二次拉深成形方法的选择研究, 由 UG建立参数化模型, 应用有限元软件Dynaform对拉深成形过程进行数值模拟, 分析模具参数选取对成形性的影响和软件中若干参数的设置,得出紫铜薄壁高筒件的合适的拉深工艺和优化的工艺参数。