低温一次法混炼和传统混炼工艺的对比

对比采用传统混炼工艺和低温一次法混炼工艺的天然橡胶(NR)/顺丁橡胶(BR)并用胶性能,并运用"壳层滑动模型"对其原因进行分析。低温一次法混炼是轮胎行业在胶料混炼工艺方面的重大变革,采用一次法混炼工艺的胶料具有炭黑分散好,硫黄和促进剂均匀程度高,热损失小的特点。

一次法混炼工艺对轮胎胎面胶性能的影响

研究一次法混炼工艺对轮胎胎面胶性能的影响。结果表明:与传统混炼工艺生产的胎面胶相比,一次法混炼工艺生产的胎面胶炭黑和白炭黑的分散度较高,拉伸强度和拉断伸长率较大,耐磨性有较大提升。成品轮胎的胎面稳定性能提升,从而保证了轮胎外观及胎面整体的耐磨性能。

低温一次法混炼工艺在高结构炭黑胎面胶生产中的应用

研究低温一次法混炼工艺在高结构炭黑胎面胶生产中的应用,并与传统多段混炼工艺进行对比。结果表明:与传统多段混炼工艺相比,采用低温一次法混炼工艺的混炼胶流动性更好,有利于半成品部件的加工;硫化胶的物理性能更好;混炼段数减少,生产效率提高。

低温一次法混炼生产线改造

介绍将传统混炼（密炼）生产线改造为低温一次法混炼生产线的情况。改造的低温一次法混炼生产线由密炼机、0#挤出机、1#-4#低温开炼单元、翻胶装置、捣胶装置、胶料输送系统、5#开炼机（出片）和胶片冷却线组成;混炼工艺为生胶、炭黑和小料在密炼机中混炼,混炼胶经挤出机压片后送至低温开炼单元补充混炼,由开炼机自动连续压片,胶片冷却后叠放。低温一次法混炼生产线提高了混炼效率和产能,降低了混炼能耗和胶料成本,提升了混炼胶质量。

一次法混炼胶在半部件工序中的应用

通过一次法混炼(SSM)混炼胶在轮胎半部件各工序的使用,从流动性、膨胀系数、生热等方面,详细阐述了SSM混炼胶在使用性能上与普通混炼胶的差异。现场实践及数据收集和分析表明:SSM胶料在压出时胶料呈现出的膨胀率小,尺寸前后波动小;拉断强度、定伸强度大。SSM混炼胶混炼时对分子间力破坏小,门尼黏度高但是流动性好,胶料性能稳定,且生热较低。

一次法混炼工艺研究及在胎面胶生产中的应用

试验研究一次法不同混炼工艺对胶料性能的影响以及实际应用中混炼工艺的稳定性。结果表明,胶料进入开炼机成环后先冷却再捣胶,其炭黑分散度和耐磨性能更好,炭黑结合胶也相对较多;使用硫黄母胶片的一次法混炼工艺稳定,胶料老化后的耐磨性能相对普通混炼工艺提高显著,胶料各项指标满足要求。

串联密炼机一次法低温混炼工艺生产乘用轮胎胎面胶

采用串联密炼机一次法低温混炼工艺生产乘用轮胎胎面胶,并与传统密炼机混炼工艺进行对比。结果表明:与传统混炼工艺相比,采用串联密炼机一次法低温混炼工艺生产的混炼胶F_(max)提高,焦烧时间t_5延长,胶料的加工安全性提高;硫化胶定伸应力、拉伸强度和回弹值提高,耐磨性能改善;炭黑分散性和硫黄分散程度明显改善;胶料混炼能耗降低,生产效率提高,胶料质量更加稳定。