棉针织物的一浴两步法前处理染色工艺

针对棉针织物常规前处理染色工艺存在工艺流程长、废水排放量大的问题,文章对棉针织物进行一浴两步法前处理染色试验。优化的工艺条件为:精练剂TF-128E用量2 g/L,处理温度80℃,处理时间30 min。处理后织物的染色效果与常规前处理染色工艺基本一致,符合染整加工要求。

棉织物前处理染色一浴两步法工艺研究

对棉织物前处理染色一浴两步法进行可行性研究 ,通过实验 ,寻求最佳双氧水浓度、还原剂和 p H值调节剂 ,优选适用于实际生产的一浴两步法工艺流程。

锦棉交织物一浴两步法染色工艺研究

文章从染料、pH值和助剂等方面阐述了锦棉交织物一浴两步法染色的可行性,制定了合理的染色工艺对锦棉交织物染色。经染色后的织物同色性好,色牢度高。

活性染料染色与防皱整理一浴两步法工艺研究

使用了几种不同类型的活性染料与 2D树脂于进行一浴两步法染色整理 ,通过织物染色深度、断裂强度保留率、各种染色牢度及折皱回复角的测试 ,筛选出该工艺的最佳条件 。

涤棉织物分散/活性染料一浴两步法染色工艺探讨

探讨了涤棉织物采用分散/活性染料先活性染料染棉再分散染料染涤纶的一浴两步法染色工艺,分析了染色后织物的K/S值、牢度等性能。结果表明与两浴法相比,染色后织物的K/S值、牢度性能与两浴法的相当,达到了客户要求。

锦棉、锦黏、涤棉、涤黏面料一浴两步法染色

锦棉、锦黏、涤棉、涤黏面料目前大多采用两浴法染色,染色工艺长,水、电、汽消耗大。而中性染料与直接染料一浴法染色工艺、高温中性固色活性染料与中性染料或分散染料一浴法染色工艺只能染浅中色。文中探讨了锦棉或锦黏面料活性染料与弱酸性染料一浴两步法染色工艺、涤棉或涤黏面料活性染料与分散染料一浴两步法染色工艺,并列举了染色实例。结果表明,锦棉或锦黏面料活性染料与弱酸性染料一浴两步法染色、涤棉或涤黏面料活性染料与分散染料一浴两步法染色是可行的,工艺的关键是活性染料的选择和p H值的调节,且纯碱用量应控制在2 g/L;一浴两步法染色工艺的实施可以缩短染色时间,提高生产效率,降低水、电、汽的消耗,减少排污。

涤棉织物分散与活性染料低碱一浴两步法染色

介绍了涤棉针织物传统染色方法及存在问题,阐述了涤棉针织物分散与活性染料低碱一浴两步法染色新工艺。以涤棉珠地布为例,分别采用传统工艺与新工艺进行染色,并进行了对比试验。将涤棉珠地布、涤棉健康布采用新工艺进行车间生产试验,测试并对比了两种工艺染色成本及能耗。结果表明,涤棉针织物分散与活性染料低碱一浴两步法染色新工艺缩短了染色时间,降低污水排放,节约水、电、汽等能源消耗,提高产品市场竞争力。

棉针织物练染同浴技术研究

为了达到棉针织物练染同浴的目的,采用固色碱HS-310J及精练剂HS-113E助剂,同时配备相应的工艺。练染同浴工艺采用先染色后精练一浴两步法工艺,探讨了固色碱用量、精练剂用量、练染工艺条件、精练温度及时间等因素对棉针织物染色、精练效果的影响,比较并分析了练染同浴与常规两浴工艺的K/S值、色泽鲜艳度、匀染性、色牢度和顶破强力。结果表明,该练染同浴工艺是可行的,除固色率略低于常规练染两浴工艺外,染色织物润湿性、匀染性、耐洗牢度、耐摩擦牢度和顶破强力均较好,且可缩短工艺时间,节省能源,降低生产成本,减少污水排放,有利于环境保护。

涤/棉交织物一浴法轧染工艺

针对涤/棉交织物染色工艺流程长,耗水耗能大,碳排放量和废水排放量高等问题,研究了涤/棉交织物分散/活性染料一浴两步法轧染工艺。通过分析分散/活性混合染液在不同pH值条件下的稳定性,探讨了焙烘温度、焙烘时间、染浴pH值、固色碱种类与质量浓度、汽蒸时间等对分散蓝79以及K型、KN型、M型活性染料染色效果的影响,并对一浴两步法轧染工艺和两浴两步法工艺产生的能耗进行计算和比较。结果表明:一浴两步法染色织物可以获得与传统染色工艺相同的颜色深度,耐摩擦色牢度以及耐皂洗色牢度可以达到4~5级;以分散蓝79和活性蓝19为例,相比于传统两浴两步法轧染,每染色1万m涤/棉交织物,一浴两步法轧染工艺可减少45.5%的水耗、20.9%的电能消耗、41.7%的热能消耗、40.6%的CO_(2)排放。

天丝、羊毛、NOP罗马布低浴比染色工艺

天丝、羊毛、NOP(锦纶与氨纶包芯纱)罗马布具有优异的应用性能,文中通过筛选染料、助剂,并采用低浴比、低能耗的高温高压气溢流染色机对其进行一浴两步法染色,测试了染色后织物的耐水洗色牢度、耐摩擦色牢度、织物缩水率,并与溢流染色机用水成本进行对比。结果表明,天丝、羊毛、NOP罗马布采用一浴两步法低浴比染黑色后织物品质稳定,成品织物缩水率、染色牢度均达标,降低了能耗及助剂的使用,具有节能减排的作用。

醋酯纤维/天丝混纺织物的低温染色

采用一浴两步法对醋纤/天丝混纺织物进行低温染色,研究不同染色条件下分散染料染色织物的K/S值与色牢度。试验结果表明:在分散染料2%(omf),染色温度80℃时,醋纤/天丝混纺织物的染色性能最佳;与120℃高温染色的混纺织物对比,80℃染色织物的颜色深度无明显差异,织物经纬向拉伸断裂强力损失小,染色牢度略有提升。

涤/棉混纺织物在硅基介质中的染色工艺优化

采用环境友好型的硅基非水染色介质,探讨了促染剂、温度、保温时间、带液率、碳酸钠浓度对分散染料上染率、对棉沾色率及对活性染料固色率的影响,分析了染色后T/C织物的各项牢度。结果表明:当促染剂为15.00%(o.w.f),染色温度为140℃,保温时间为55 min时,分散染料染涤可以获得较高的上染率同时对棉有较低的沾色率;当固色温度为70℃,带液率为130.00%(o.w.f),碳酸钠为3.25%(o.w.f)时,活性染料上染率和固色率可达到100%和78.93%;染色后T/C织物的摩擦牢度、皂洗牢度及耐日晒牢度均在4级以上。与常规水浴染色相比,T/C织物在硅基非水介质中的染色不仅提高了染料的上染率和固色率,而且缩短了染色时间,对推动绿色染整发展具有现实意义。

B型活性染料对棉/毛混纺织物的模拟染色

棉纤维与羊毛纤维在结构和性质上的差异,导致了他们染色工艺的不同。通过测试B型活性染料在pH值11和60℃条件下处理30 min后对棉纤维染色的固色率,以及羊毛在相同条件染色后的断裂强度,认为B型活性染料应用于棉/毛织物一浴两步法染色是可行的。通过模拟对棉/毛50/50和80/20 2种混纺比织物在一浴两步法染色中pH值的控制,达到了2种纤维混纺织物同色效果。

涤棉针织物短流程染整工艺

针对涤棉针织物,介绍了3种传统工艺,即氧漂、增白工艺,氧漂、分散直接染料染整工艺以及氧漂、分散活性染料染整工艺,并对比介绍了8种短流程染整新工艺,包括氧漂、增白一浴一步法工艺,氧漂、分散直接染料染色一浴一步法工艺,精练后分散、L型活性染料染色工艺,氧漂后分散染料免还原清洗工艺,氧漂、染涤一浴一步法工艺,氧漂后分散、活性染料一浴一步法染浅色工艺,氧漂后分散、活性染料一浴两步法染中色工艺以及氧漂后分散、活性染料一浴两步法染深色工艺。对照工艺流程、染料助剂配方及工艺曲线,分析并证明了新型短流程工艺具有节能、降耗、减排、增效的效果。

涤棉、涤黏类针织物染整短流程工艺

阐述了涤棉、涤黏类针织物染整的短流程工艺,包括涤棉类的氧漂染涤同浴法工艺、一浴两步法工艺,涤黏类的一浴两步法工艺等。指出在氧漂染涤同浴法工艺中,可以选用AK-1助剂以维持pH值在9.5,选用具有一定耐pH值范围的如ALK系列染料染色;一浴两步法中建议在中性条件下进行分散染料染色;对于浅色系列的染整加工,在选择合适的助剂和染料条件下,建议采用一浴一步法工艺。将这些短流程工艺成本分别与传统工艺成本进行了对比,分析了分散、活性一浴皂洗剂在这些短流程工艺中的重要性,得出短流程工艺能够节能降耗,降低成本,提高一次成功率。

珍珠天丝绒生产技术

介绍了以珍珠黏胶纤维为主要原料的珍珠天丝绒的生产工艺流程,重点阐述了生产中的关键技术:在选择原料时要根据面料产品的功能特点,结合织物的外观风格、生产成本等综合因素,选择不同成分比例、规格的原料;编织时也要针对此种面料进行设备及工艺方面的改造;染化料的选用应注意不能损伤珍珠纤维中的氨基酸及微量元素,并采用一浴两步法进行染色,确保产品的保健效果,避免使用强酸、强碱和高温。

PTT和PET混纺织物染色新概念

PTT纤维和PET纤维同属聚酯纤维，它们只能用分散染料进行染色，而PTT具有较好的可染性。PTT和PET混纺织物在染色过程中，即使PTT与PET染得同样的表观染色深度（K／S值）不同，也不会妨碍PTT和PET混纺织物获得同色的效果。因为在混纺织物中，只要两组分纤维染色的色相上基本一致，即使其表观染色深度甚至差5-6倍，在人们的视觉判断上仍不失为良好的同一染色性能的分散染料组合。用一浴两步法染色工艺，由于PTT纤维在低温能充分染着的特性，则可使PTT和PET交织物染成双色或者闪色效果。

火山岩共混聚酯纤维与棉交织物的染色

介绍了火山岩纤维的特点,并探讨了火山岩共混聚酯纤维与棉交织物的染色工艺。通过实践得出,选择乳化剂SEM-35可省略前处理工序,直接对坯布进行一浴两步法染色加工;选择高温型分散染料先对火山岩共混聚酯纤维进行染色,染后不排液,直接加入反应性直接染料对棉纤维进行染色;最后选用防沾剂RCSP-T和棉用皂洗剂一起对织物进行皂洗处理,由于使用了防沾剂RCSP-T,可以省略染涤后的还原清洗工序。经上述工艺整理后的火山岩共混聚酯纤维与棉交织物的水洗牢度较好,对6种纤维的沾色牢度均达到4级或以上。

组合工艺的更高要求能否安全地得到满足

描述了一种用于棉和棉 /弹性纤维混纺织物的安全的组合工艺———聚合物质高分子化工艺(3P)。组合工艺将酸性预处理与染色组合成一浴两步法,从而节省了大量的水、能量和化学物料及时间。只有使用SultafonD和SolopolZF才能保证在最安全的简单工艺下获得最好的染色效果。