撞击流-旋转填料床萃取器传质性能研究

以磷酸三丁酯 (煤油 ) -苯酚 -水为试验体系 ,研究了IS -RPB萃取器的传质性能。在研究主要操作参数对萃取级效率影响的基础上 ,确定了最适宜的操作条件 ,得到了 97%以上萃取级效率。试验结果表明 ,撞击流

撞击流-旋转填料床乳状液膜法处理含酚废水的研究

采用了煤油 Span80 石蜡 氢氧化钠组成的液膜体系,研究了利用撞击流旋转填料床制备乳化液膜并用旋转填料床进行含酚废水处理的最适宜工艺条件,讨论了制乳转速、水乳比、Span80用量、NaOH溶液浓度、提取流量对提取率的影响。实验得出在最优工艺条件下对废水中酚的提取率可达到99%左右,且操作简单快速。本实验为乳化液膜处理废水的操作提供了一条新的思路。

撞击流-旋转填料床制乳性能研究

对撞击流 旋转填料床在乳状液膜制备方面的特点进行研究,并与普通制乳方法进行比较,重点对两种方法的制乳率以及制得的乳液的稳定性、溶涨率等特性进行了考察分析。试验结果表明撞击流 旋转填料床在制备乳液方面具有制备时间短,乳液性能高等优点。

撞击流-旋转填料床内络合萃取法分离醋酸稀溶液实验研究

采用撞击流-旋转填料床作为萃取设备,选用磷酸三丁酯(TBP)为萃取剂(稀释于煤油中),对络合萃取法分离醋酸稀溶液过程进行了实验研究。研究结果表明:在适宜的操作条件下,撞击流旋转填料床对于磷酸三丁酯与醋酸的络合萃取过程具有良好的萃取传质性能,萃取级效率高达98%以上;采用三级错流萃取流程,获得了94.0%的醋酸萃取率,取得了较好的分离效果。以质量分数15%的氢氧化钠溶液为反萃取剂,经反萃取操作后实现萃取剂的再生,再生后的萃取剂萃取性能无明显变化。综合考虑了萃取剂、萃取设备及萃取工艺对于络合萃取过程的影响,为络合萃取技术在醋酸稀溶液回收中的应用奠定了基础。

撞击流-旋转填料床无机包覆超细氧化钛实验研究

研究了撞击流 旋转填料床技术对超细氧化钛粒子进行无机包硅,考察了包覆前氧化钛悬浮物分散性、包覆温度、包覆终点pH值等对包覆效果的影响,利用透射电子显微镜(TEM)对氧化钛粒子包覆前后形态进行了对比分析,利用红外分析仪(IR)分析了包覆机理。结果表明撞击流 旋转填料床技术有助于氧化钛粒子表面均匀包覆。

撞击流-旋转填料床乳状液膜法处理含酚废水的研究(Ⅱ)

研究了利用撞击流 旋转填料床乳状液膜法处理含酚废水的实验过程中几个主要参数对制乳率以及最终提取率的影响。讨论了几种膜添加剂对膜稳定性的影响以及床层填料、不同的水油比、水乳比对制乳率和提取率的影响并得出较优条件。

撞击流-旋转填料床反应器

理论分析和实验研究表明,撞击流—旋转填料床(IS—RPB)反应器的微观混合比传统反应器更加强烈,制备纳米硫酸钡的研究佐证了IS—RPB反应器强化了微观混合特性。除此以外,IS—RPB反应器在结构方面还具有多项胜过传统反应器的优点,是一种极具有应用潜力的新型反应设备。

超重力撞击流-旋转填料床液-液接触过程强化技术的研究进展

超重力液-液接触过程强化是一个崭新的研究领域,文中详细阐述了实现超重力液-液接触的撞击流-旋转填料床(IS-RPB)装置的结构及其接触和反应过程机制,着重介绍了混合过程和机制原理、混合特性的实验表征,并与常用混合器的混合效果进行了对比。从应用研究方面,分别介绍了IS-RPB在液-液萃取、液膜分离方面的基础及应用研究情况,并与普通方法进行了比较;从反应工程的角度,分析了超重力液-液反应过程及在超细粉体制备等方面的研究应用进展。对该技术今后的研究方向及发展进行了预测。

撞击流-旋转填料床合成纳米硫化锌研究

以醋酸锌和硫化钠为原料,在撞击流-旋转填料床中采用反应沉淀法合成了纳米硫化锌.考察了撞击初速、超重力因子和后处理方法等因素对纳米硫化锌产品的影响,采用了SME,TEM,XRD和激光粒度测定等方法表征样品形貌和结构.研究结果表明,最佳合成条件为超重力因子β大于150,撞击初速u不低于25m/s,硫化锌直径为5～20nm,长为100～200nm,采用乙醇洗涤和真空干燥有助于防止纳米硫化锌硬团聚.

撞击流-旋转填料床制备丙烯酰胺反相乳液及其稳定性研究

以撞击流-旋转填料床为乳化设备,煤油为有机介质,山梨醇酐油酸酯(Span 80)和烷基酚聚氧乙烯醚(OP-10)为复配乳化剂制备了丙烯酰胺反相乳液,研究了超重力因子、撞击速度、油水体积比、乳化剂质量分数、复配乳化剂HLB值以及丙烯酰胺单体质量分数对乳液稳定性的影响,并与搅拌式乳化装置进行了对比研究。结果表明:在超重力因子为65.32,撞击速度为12.58 m/s,V(油相)∶V(水相)=1∶1,乳化剂质量占乳液总质量的5%,复配乳化剂HLB值为6.0,丙烯酰胺单体质量占单体水溶液总质量的15%的条件下,所制备乳液平均粒径为664 nm,稳定性系数达0.973;对比研究发现,采用撞击流-旋转填料床制备的乳液稳定性好,粒径小,分散均匀,乳化时间短,为连续化制乳过程。

撞击流-旋转填料床萃取器

将撞击流 旋转填料床作为萃取器进行研究 ,考察了该设备的水力学和传质等性能。结果表明 ,撞击流 旋转填料床萃取器是 1种新型、快速。

撞击流-旋转填料床(IS-RPB)制备纳米硫化亚铁的研究

为解决传统间歇式搅拌反应釜制备硫化亚铁产物粒径大、分布不均匀和重复性差的问题,以FeSO_(4)·7H2O和Na_(2)S·9H_(2)O为原料,在超重力反应器(撞击流-旋转填料床)中成功连续制备了粒径小且均一的硫化亚铁纳米粒子。利用扫描电镜、X射线衍射和激光粒度仪等方法对样品的粒径分布和形貌结构进行表征,考察了反应物初始浓度、超重力因子和撞击初速对硫化亚铁粒径的影响。结果表明,随着反应物初始浓度、超重力因子以及撞击初速的增大,硫化亚铁的粒径先减小后增大,粒径分布逐渐变均匀。最佳制备工艺条件为:反应物初始浓度为0.1 mol/L,物料比为1∶1,超重力因子β=239.8,撞击初速μ=9.43 m^(3)/s。在此条件下制备的硫化亚铁纯度较高且粒径分布均匀,中位粒径D50为87 nm,90%的硫化亚铁颗粒在150 nm以下,对铬(Ⅵ)离子有较强的吸附能力,最大吸附量为196.85 mg/g。

撞击流—旋转填料床反应器的微观混合性能研究

采用化学偶合法 ,对撞击流—旋转填料床反应器内微观混合进行了实验研究 ,得到了转速、喷嘴间距、射流速度及浓度等因素对离集指数Xs的影响规律 ,并对其进行了定性的分析。结果表明撞击流—旋转填料床反应器中微观混合能被极大地强化 。

撞击流—旋转填料床处理含苯酚废水的单级试验研究

以撞击流—旋转填料床(IS—RPB)作为萃取器和反萃取器,以磷酸三了酯(TBP)作为络合萃取剂,以煤油为稀释剂,以氢氧化钠溶液为反萃剂,对含苯酚废水进行了萃取与反萃取的单级试验研究。在研究IS—RPB两个主要操作参数撞击流初速ν_0和转速N,油水比R以及TBP在油相中的体积分数对级分配率D的影响基础上,找到了最适宜的工艺条件,在此条件下得到了高达95％以上的除酚率。

撞击流—旋转填料床应用研究

介绍了撞击流—旋转填料床形成的原理,通过该设备在制备纳米硫酸钡中的成功应用,进一步对其微观混合进行了全面的研究,在此基础上进行了对含酚废水的萃取性能研究和制乳性能研究。应用研究表明,撞击流—旋转填料床是一种应用广泛的新型快速混合化工设备。

适用于液-液快速反应的三喷嘴IS-RPB微观混合性能研究

采用碘化物-碘酸盐平行竞争反应体系对三喷嘴IS-RPB微观混合性能进行了研究,考察了超重力因子β、入口雷诺数Re_(in)、入口流速u_(in)、喷嘴间距d_1、d_2、体积流量VB等因素对离集指数X_S的影响,结果表明增大超重力因子、入口雷诺数、入口流速都有利于微观混合效果的改善,表现为X_S显著减小;X_S随着体积流量的增大显著减小,但是随着体积流量比的增大而增大;d_1<6 mm时,X_S随喷嘴间距d_1的增大而减小;d_1>6 mm,增大d_1使X_S增加;较小的喷嘴间距d_2有利于微观混合。对比研究表明三喷嘴IS-RPB离集指数约为0.006,为传统IS-RPB的1/2,三喷嘴IS的1/3,显示出了优越的微观混合性能。

国内撞击流-沉淀法制备超细粉体研究进展

介绍了超细粉体的概念和特征,传统的气相法、固相法和液相法制备工艺以及基于传统工艺改进的阴极沉淀法和采用超临界流体增强溶液扩散法的重结晶技术的研究现状。简要介绍了撞击流技术的特点,并指出基于撞击流技术的撞击流反应器在超细粉体制备领域的优势,就目前在浸没循环撞击流反应器(SCISR)和撞击流-旋转填料床反应器(IS-RPB反应器)内运用撞击流-沉淀法制备超细粉体的实际应用进行了总结,对撞击流技术在超细粉体制备领域的应用发展趋势进行展望,为从事撞击流-沉淀法制备超细粉体的科研工作者提供参考。

撞击流-旋转填料床制备纳米CeO_(2)

超精密抛光需要粒径均匀的纳米CeO_(2),针对中国绝大多数企业生产的稀土抛光粉难以满足国内对高性能抛光材料需求的问题,采用新型反应器——撞击流-旋转填料床制备纳米CeO_(2),探究了NH_(4)HCO_(3)浓度、沉淀温度、液体流量、超重力因子、陈化温度及陈化时间对纳米CeO_(2)粒径和形貌的影响。实验结果表明,NH_(4)HCO_(3)浓度越低,纳米CeO_(2)粒径越小,随着沉淀温度、液体流量、超重力因子、陈化温度、陈化时间、煅烧温度和煅烧时间的增加,纳米CeO_(2)粒径先减小后增大。NH_(4)HCO_(3)浓度50 g·L^(-1),沉淀温度90℃,液体流量20 L·h^(-1),超重力因子92,陈化温度30℃,陈化时间1 h,煅烧温度650℃,煅烧时间1.5 h,制备出的纳米CeO_(2)为球形,平均粒径为68 nm,晶粒大小为12 nm,粒度均匀,达到超精密抛光应用要求。

撞击流-旋转填料床制备纳米Fe3O4颗粒及其对重金属离子的吸附性能

以FeCl_2×4H_2O和FeCl_3×6H_2O为原料、NaOH为沉淀剂,采用撞击流-旋转填料床制备Fe_3O_4纳米颗粒,考察了超重力因子、液体流量和反应物浓度对Fe_3O_4颗粒粒径的影响及其对Pb(Ⅱ)和Cd(Ⅱ)的吸附性能.结果表明,随超重力因子、液体流量及反应物浓度增加,Fe_3O_4颗粒的粒径减小,最佳制备条件为超重力因子65.32、液体流量60 L/h及Fe Cl3×6H2O浓度0.321 mol/L,该条件下所制超顺磁性单分散Fe_3O_4纳米颗粒的平均粒径约为10 nm,饱和磁化强度为60.5 emu/g.Fe_3O_4纳米颗粒对Pb(Ⅱ)和Cd(Ⅱ)吸附过程符合Langmuir吸附等温模型,计算的最大吸附容量分别为30.47和13.04 mg/g.

超重力⁃水热法制备形貌可控的钛酸锶钡粉体

零维和多维结构的钛酸锶钡(Ba_(1-x)Sr_(x)TiO_(3),BST)粉体分别具有高比表面积和高长径比的优势,为提升材料性能并扩大电子元件中原材料的工业化应用,改善粉体制备过程中分布不均、耗时长的问题,采用撞击流-旋转填料床(IS-RPB)结合水热法制备了添加丙三醇的BST粉体,考察了水热温度、水热时间及丙三醇添加量等因素对BST粉体形貌的影响规律。结合X-射线衍射仪(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)以及透射电子显微镜(TEM)对BST粉体的形貌、晶相及组成进行了表征分析。结果表明:在超重力因子为40、撞击初速度10.61m/s、水热温度180℃、水热时间12h的条件下,当添加少量丙三醇时,其充当分散剂的作用,所制得的BST粉体为均匀性与分散性良好的纳米球形颗粒;当添加较多丙三醇时,其充当溶剂的作用,在水热条件下沿单元晶面生长得到了片状及花状形貌。本文提出的超重力-水热法及丙三醇的添加对于工业化形貌可控制备BST粉体探索提供了一种方便快捷的途径。