三排滚子转盘轴承的校核计算方法

针对现有转盘轴承在工程应用中所出现的滚道塑性变形、滚道疲劳剥落和套圈结构断裂这三种失效形式,利用转盘轴承的数值分析模型和有限元分析模型建立了联合载荷作用下三排滚子转盘轴承的校核计算方法。数值分析模型借助于变形协调条件和受力平衡条件解决了滚动体负荷分布的静不定求解问题;有限元分析模型将滚子简化为弹簧单元,而套圈仍然采用实体单元,避免了实体滚子与滚道接触的大量非线性数值求解计算。利用所建立的校核方法计算得出了滚道的抗塑性变形安全系数、滚道的疲劳寿命和套圈的结构强度安全系数,为判定该轴承满足给定应用工况要求的程度提供了依据。

16A三排滚子链轮三维实体造型设计

根据实际工况需要及标准链轮设计计算手册,设计非标准力矩式16A三排滚子链轮二维CAD图,如图1.为生成三维实体,为链轮零件CAM做准备,实现该零件的无纸化制造,现采用当今CAM领域应用较为广泛的CAXA造型方法.该方法可输出多种格式数据,可被常用CAM软件接收,从而控制数控设备,进行精确、高效的自动加工.

考虑修形、游隙的三排滚子轴承承载分析模型

为了分析研究大型三排滚子轴承的工作可靠性,提出了考虑滚动体修形与轴承游隙的三排滚子轴承承载分析模型。采用组合单元引入轴承游隙与滚动体修形曲线,修形曲线通过离散成组合单元初始间隙体现滚动体与滚道之间的非线性几何关系;采用非线性刚度弹簧组模拟滚动体受力变形,通过赫兹线接触理论计算非线性弹簧组的刚度,体现滚动体与滚道之间的非线性接触力学关系;通过与实体单元模型对比,证明所提出模型的有效性及优势;实现了在考虑轴承结构刚度基础上,分析考虑滚动体修形与轴承游隙的三排滚子轴承承载性能。最后采用所提出的模型对某型号风电机组主轴承进行承载性能分析,为风电机组主轴承的游隙与滚动体修形的设计或轴承整体校核提供了理论依据。

浅谈三排滚子轴承在5MW级以上风电机组上的应用

本文详细阐述了三排滚子轴承的结构、功能和特点以及其在风电机组中作为主轴轴承的使用情况,介绍了三排滚子轴承的内圈、外圈、滚动体和保持架的材料选择和热处理的工艺要求,并采用有限元的软件对该轴承的滚道强度和连接螺栓组做进一步的计算分析,采用轴承的计算软件对轴承的寿命进行校核和计算,从而指导和完善风电机组主轴轴承的设计选型。

三排滚子转盘轴承端面不重复性误差的分析

针对三排滚子转盘轴承不重复性误差超过用户需要的问题,经分析后发现,该问题是由于推力滚道里外差偏大(0.03mm,公差规定0.04mm,没有超差),使滚子与外圈推力滚道的接触面仅为30%引起的。对外圈推力滚道进行了返修处理,使里外差控制在0.009mm以内,满足了用户需要。

基于刚度等效与实体混合的三排圆柱滚子轴承力学模型与修形设计

三排圆柱滚子轴承具有尺寸大,套圈变形大,滚子多,转速低等特点,需要综合考虑套圈变形以及复杂接触进行轴承接触力学特性分析与修形设计来提高轴承疲劳寿命。针对三排圆柱滚子轴承接触对数量多,计算量大等问题,考虑大型套圈变形提出了基于刚度等效与实体混合的三排圆柱滚子轴承力学模型,其中内、外圈采用有限元,与滚子接触采用非线性弹簧模型与实体有限元模型混合方式,并通过实例将等效模型与整体有限元模型、接触有限元子模型进行对比分析,结果表明:等效模型与整体有限元模型滚子法向接触载荷计算误差在7%以内,且计算效率大幅提升。基于等效模型开展滚子修形设计研究,主推滚子的最优修形方式为对数修形,最优对数修形量范围为0.09~0.13 mm,并且第1列主推滚子的修形量应大于第2列主推滚子。

三排圆柱滚子轴承接触特性分析

建立三排圆柱滚子轴承的接触力学模型,计算分析三排圆柱滚子轴承在复合载荷下的接触载荷、最大接触应力及次表面应力的分布,以便确定每列最大载荷滚子所在的位置角。研究结果表明:第一排与第二排滚子承载区域相差180°左右,且第一排滚子承载的数量多于第二排;第三排滚子承受所有径向力,其滚子的接触应力远大于第一排和第二排。因此,适当增大第三排滚子的直径,有利于延长轴承疲劳寿命。

三排圆柱滚子转盘轴承寿命计算

提出了一种三排圆柱滚子转盘轴承在径向、轴向载荷和倾覆力矩联合作用下疲劳寿命的计算方法。通过轴承的径向和轴向静力平衡分析计算得到各排滚子的载荷,进而计算出各个套圈的当量滚动体载荷,由套圈的额定滚动体载荷和当量滚动体载荷计算出各个滚道的额定寿命,最终求出整个轴承的疲劳寿命。

基于DesignLife的风电主轴用三排圆柱滚子轴承疲劳寿命计算

针对三排圆柱滚子轴承传统疲劳寿命理论计算方法复杂的问题,提出一种基于ANSYS Workbench和ANSYS nCode DesignLife软件预测三排圆柱滚子轴承疲劳寿命的数值模拟方法。以某2 MW风力发电机组主轴用三排圆柱滚子轴承为例进行分析,基于Workbench对三排圆柱滚子轴承在极限载荷下的应力进行有限元分析,由DesignLife无缝读取应力分析结果,进而预测其疲劳寿命。结果表明:理论计算与数值模拟法误差为5. 3%,在允许范围之内,说明数值模拟方法的正确性。

三排圆柱滚子转盘轴承径向游隙测量方法

介绍三排圆柱滚子转盘轴承径向游隙测量方法。通过采用撬杠窜动法、塞尺检测法和内径千分表检测法等优化后的测量方法,保证了轴承装配效率及安装精度。

一种大型三排圆柱滚子轴承径向游隙测量方法的研究

大型轴承套圈受椭圆度的影响,在组装成轴承后,其径向游隙值产生了最大值与最小值的问题。目前大型轴承径向游隙是用平均法测量的,其测量点数很少,因而测量精度不够,同时反映不出来径向游隙最大值与最小值。本文设计了一种方法能够精确测量出径向游隙平均值,同时该方法也能够测量出径向游隙最大值与最小值,并找出径向游隙最大值、最小值的方向,从而满足工程实践当中径向游隙精确测量。

大尺寸三排圆柱滚子转盘轴承滚道分面感应淬火工艺

分析大尺寸三排圆柱滚子转盘轴承的表面淬火要求、技术特点和目前使用感应器存在的问题,设计采用分面感应淬火方法,重新设计淬火感应器结构,优化淬火工艺参数。实际工艺试验结果表明:分面感应淬火不仅可以确保各工作面淬火硬度、硬化层深度满足设计要求,而且可以有效防止应力集中部位产生淬火裂纹。

直驱风机用三排圆柱滚子轴承试验机的设计分析

风电产业中直驱电动机用三排圆柱滚子轴承是主轴承的类型之一,风力发电机组定型时要求对风电轴承进行型式试验。文中设计了一种直驱电动机用三排圆柱滚子轴承试验机,在试验条件下测量轴承的进出口润滑油压力值、温度值、内外圈相对位移值、振动值、启动转矩值等数据,进而分析三排圆柱滚子轴承的承载能力与使用寿命。并对试验机主要技术参数、机械结构设计及液压系统设计进行了详细介绍。

盾构机用三排圆柱滚子组合转盘轴承保持架设计

介绍了常规三排圆柱滚子组合转盘轴承保持架的选材及结构特点,在此基础上,提出盾构机用转盘轴承保持架采用整体式结构,主体材料采用合金钢锻件,保持架引导面及与滚道的接触部位采用铝青铜或铅黄铜作为减摩块的设计方案。

三排圆柱滚子回转轴承寿命的计算方法

本语文主要对三排圆柱滚子回转轴承能随不同类型的载荷的结构特点，进行分析，来确定它的寿命计算公式，并给出具体进行说明，为轴承的寿命计算提供理论依据。

三排圆柱滚子转盘轴承径向游隙测量

针对大型三排圆柱滚子转盘轴承原径向游隙测量结果离散性大、测值不准确、效率低的问题,采用内径千分表测量取代靠瞬间吊起工件引起千分表头抖动进行测量的方式,减小了吊车使用时间、轴承安装拆卸时间及材料变形,提高了转盘轴承的几何精度和尺寸稳定性,并大大提高了生产效率,同时通过合理控制产品的径向游隙,也为提高产品的加工质量和合套准确率奠定了基础。

三排圆柱滚子组合转盘轴承载荷分布分析

正确建立滚动体的载荷分布方程可准确计算三排圆柱滚子组合转盘轴承承载最大的滚动体所承受的载荷，为转盘轴承的设计与选型提供可靠的理论依据。文内建立了三排圆柱滚子组合转盘轴承完整的载荷分布分析方程，并讨论了其求解方法。

内凸台截面风电轴承套圈锻件芯辊双工位近净轧制工艺

针对内凸台截面风电轴承套圈锻件近净轧制成形难题,通过数值模拟方法研究了采用异形芯辊轧制方案的成形效果,发现轧制比较大的套圈成形过程中台阶宽度在轧制前期能够达到尺寸要求,但在台阶完全填充之后其与芯辊的贴合效果慢慢变差,且在套圈上端面附近容易出现折叠缺陷及爬辊现象;结合该内凸台截面套圈尺寸特点,提出采用芯辊双工位近净轧制成形方案,并对双工位环坯尺寸进行优化设计;根据模拟结果开展了轧制试验,成功轧制出合格的内凸台截面轴承套圈锻件。

中子应力谱仪样品承重台回转支承载荷分析

针对中子应力谱仪样品承重台(简称"中子谱仪样品台")旋转运动机构用三排圆柱滚子回转支承的特殊结构和受载情况,基于Hertz理论,实现了力学分析模型的建立和求解,在此基础上通过有限元法分析了中子谱仪样品台极限工况下滚子与滚道之间的接触特性,然后分析了轴向载荷、径向载荷、滚子数量对回转支承刚度的影响。研究结果表明:在中子谱仪样品台极限工况下,上排滚子与滚道的接触区域等效应力最大,为76.98MPa,外圈滚道的最大等效应力为14.82MPa,内圈滚道最大等效应力为11.26MPa;刚度分别随轴向载荷、径向载荷和滚子数目的增大而增大,且均成非线性关系,当轴向载荷增至1200kN、径向载荷增至300kN时,轴向刚度和径向刚度增长趋势明显减慢,当上排与下排滚子数量增至170时,轴向刚度的增大趋势明显加快。研究结果为中子谱仪样品台旋转运动机构的设计提供了参考。

风电机组主轴承的设计与技术要求

介绍了风电机组主轴承中滚子尺寸、保持架结构确定的原则及套圈、保持架材料的性能要求,运用有限元分析软件对该轴承的结构及保持架的强度、刚性进行了校核计算;运用转盘轴承计算软件对轴承寿命进行了校核计算,并在此基础上完善了轴承的结构设计,消除了由于轴承结构和保持架的刚性不足造成轴承早期失效的因素。