聚苯醚 /三烯丙基异氰酸酯体系相行为的研究(英文)

通过浊点法研究了聚苯醚 /三烯丙基异氰酸酯 (PPE/TALC)体系的相行为。结果表明,PPE/TAIC体系具有最高上临界温度行为,其相分离是完全可逆的。在PPE的质量分数约为60%的Berghmans点,把相图分为两个区,当PPE质量分数小于 60%时,PPE/TAIC体系都具有大约 50℃的玻璃化转变温度;当PPE质量分数大于 60%时,在整个温度范围内是均匀的,不会出现相分离,另外还利用红外光谱研究了PPE/TAIC体系在 180℃下的固化行为。

玻璃布增强聚苯醚／三烯丙基异氰酸酯复合材料耐热性和相态研究

利用差示扫描量热仪和扫描电镜研究了聚苯醚(PPE)/三烯丙基异氰酸酯(TAIC)树脂的耐热性以及玻璃布增强PPE/TAIC复合材料的耐热性和相态。结果表明:PPE/TAIC树脂混合物的耐热性随着PPE质量分数的增加而提高,且玻璃布增强PPE/TAIC复合材料的热稳定性优于纯PPE/TAIC树脂混合物;偶联剂的种类对PPE/TAIC复合材料的界面状态有较大的影响,A-172对PPE/TAIC复合材料来说是有效的硅烷偶联剂。

异佛尔酮二异氰酸酯三聚体的合成

合成了3-异氰酸酯基亚甲基-3,3,5-三甲基环己基二异氰酸酯(IPDI)三聚体,对合成中催化剂、反应温度、反应时间等进行了探讨,并用红外光谱进行了表征。结果表明,采用醋酸钾作催化剂,在50～90℃下反应,再经脱催化剂处理,可制得IPDI三聚体。

制备γ-异氰酸酯丙基三乙氧基硅烷的新方法

通过γ-氨基丙基三乙氧基硅烷与固体光气反应,建立了一种生产γ-异氰酸酯丙基三乙氧基硅烷偶联剂的新方法。并用自制的这种偶联剂的苯胺衍生物对硅胶进行了功能化,结果表明所得到的产物为目标分子。制备反应中的溶剂可回收循环使用,此生产工艺有一定的应用前景。

γ-异氰酸酯-丙基三乙氧基硅烷交联改性水性聚氨酯的研究

以共聚方式与掺混方式加入γ-异氰酸酯-丙基三乙氧基硅烷与脂肪族异氰酸酯、聚酯二元醇等,对水性聚氨酯进行交联改性.用IR、DSC、TGA及其它物理方法分析研究了γ-异氰酸酯-丙基三乙氧基硅烷对水性聚氨酯性能的影响.实验结果表明:加入3.0g/100gγ-异氰酸酯-丙基三乙氧基硅烷(100g指起始物原料)时,无论以共混还是共聚方式加入,均能提高水性聚氨酯的防水性、耐热性、硬度及抗冲击性能,而以共聚方式加入时其性能更优.

二(2,3—二溴丙基)烯丙基异三聚氰酸酯对丙烯酸系树脂的阻燃研究

用氧指数(LOI)、热失重(TGA)、微分热失重(DTG)等方法研究了二(2,3—二溴丙基)烯丙基异三聚氰酸酯对丙烯酸系树脂阻燃性的影响。结果表明二(2,3—二溴丙基)烯丙基异三聚氰酸酯对丙烯酸系树脂有一定的阻燃作用,与三氧化二锑配用时具有阻燃协同效应,阻燃效果较好,与磷酸三甲苯酯配用时没有协同效果。

γ-异氰酸酯基丙基三乙氧基硅烷改性环氧树脂/聚酰胺膜层的吸水性

为了提高环氧/聚酰胺(EP/PAI)树脂体系的耐水性,在环氧树脂的主链上成功地接枝了γ-异氰酸酯基丙基三乙氧基硅烷(IPTES)。用差示扫描量热法(DSC)测试了两种树脂在氯化钠溶液中浸泡不同时间后的玻璃化温度(Tg)。采用旋转法在铝合金表面形成IPTES改性EP/PAI和未改性EP/PAI树脂保护膜层。用电化学阻抗谱(EIS)法测定了IPTES改性与未改性两种EP/PAI树脂膜层在氯化钠溶液中浸泡不同时间的电容大小,由此计算出两种膜层在浸泡不同时间吸水的体积百分数,并分析了水在两种膜层中的吸附行为。结果发现,改性树脂的Tg随浸泡时间增长而增加,改性树脂膜层的吸水性显著降低,水在改性树脂膜层中的扩散不遵从菲克第二定律。

负载型CuO用于制备3-异氰酸酯基丙基三乙氧基硅烷的研究

通过沉积沉淀法制备出负载型CuO催化剂,并用于[3-(三乙氧基硅基)丙基]氨基甲酸乙酯催化热分解制备3-异氰酸酯基丙基三乙氧基硅烷。通过XRD、XPS和TEM等手段对负载型CuO进行一系列的表征。对催化剂的制备方法、煅烧温度、反应的裂解温度等进行了探索。结果表明,在以沉积沉淀法制备的负载型CuO催化剂中,煅烧温度为450℃,裂解温度为210℃。通过对CuO催化的固定床进行热分解,异氰酸酯基硅烷的产率达到98.9%,选择性达到99.2%。对催化剂进行稳定性测试表明,连续使用10次未出现明显失活。

含异氰酸酯基丙基三乙氧基硅烷的合成

研究了氯丙基三乙氧基硅烷与氰酸钾反应制备异氰酸酯基丙基三乙氧硅烷的方法,考察了反应温度,反应物的配比优化,溶剂种类以及保护试剂的种类对合成产率的影响,确立了最佳的合成条件:反应物氯丙基三乙氧基硅烷与氰酸钾的摩尔比为1:1.15,DMF为溶剂,己内酰胺为保护试剂,反应温度为125℃,收率可达92%,并采用波谱分析确证了目标物质的结构。

合成3-异氰酸酯基丙基三乙氧基硅烷的新工艺

利用自行设计的实验装置,开发出了合成3-异氰酸酯基丙基三乙氧基硅烷的新工艺流程,高收率和高纯度的获得了目标产品。工艺具有以下特点:设备结构简单、工艺流程简单、环境友好、易于操作。实现了在高真空低温状态下精馏产品,防止了高温物料发生聚合变质。新工艺实现了DMF的回收利用,大大的降低了生产成本,减少了废物的产生和排放,属于典型的绿色工艺。

三烯丙基异氰尿酸酯改性聚乳酸研究

研究了三烯丙基异氰尿酸酯改性聚乳酸,并对其进行了红外光谱、DSC、TG、X-射线衍射、热收缩及断裂强力等测试.在130℃时,这种耐热聚乳酸的热收缩率是普通聚乳酸的28.9%,耐热性有了明显改善,聚乳酸的强度有所增加,三烯丙基异氰尿酸酯对聚乳酸改性是化学作用,聚乳酸部分发生交联.

三烯丙基异氰脲酸酯熔融改性聚丙烯研究

在复合引发剂过氧化二异丙苯(DCP)/过氧化二苯甲酰(BPO)的引发下,采用多官能团单体三烯丙基异氰脲酸酯(TAIC)对聚丙烯(PP)进行熔融接枝改性。采用傅里叶变换红外光谱仪(FTIR)、差示扫描量热仪(DSC)对产物的结构和热性能进行了表征,并测定了产物的凝胶率。结果表明,TAIC的加入使改性PP的凝胶率增大,熔体流动速率减小,当TAIC为5份时,凝胶率达到最大值30.83%,而熔体流动速率达到最小值1.09g/10min。与纯PP相比,PP-g-TAIC的结晶温度和熔融温度都得到一定程度的提高。

绿色合成3-异氰酸酯基丙基三甲氧基硅烷的研究

采用氰酸钾和3-氯丙基三甲氧基硅烷为原料,以氰化法合成3-异氰酸酯基丙基三甲氧基硅烷。确定了最佳工艺条件:反应温度105℃,催化剂用量1%,投料比n_(KOCN)︰n_(3-氯丙基三甲氧基硅烷)=2.5,保温时间4 h,保护试剂为己内酰胺,最佳用量n_(己内酰胺)︰n_(3-氯丙基三甲氧基硅烷)=1.6,溶剂为N-甲基甲酰胺,添加量为45%。通过气相色谱,红外光谱分析和核磁谱图分析确定了产物为3-异氰酸酯基丙基三甲氧基硅烷及其纯度。在最佳条件下产品收率为92.38%,纯度为97.26%。

高效液相色谱法测定三烯丙基异氰尿酸酯的含量

建立了高效液相色谱测定三烯丙基异氰尿酸酯含量的分析方法。通过实验确定了最佳色谱条件,色谱柱:Ultmate-C18柱(250 mm×4.6 mm,5μm);柱温:25℃;流动相:V(甲醇)∶V(0.1 mol/L磷酸-磷酸二氢钠缓冲溶液(pH为3.0))=60∶40;检测波长:210 nm;流速:1.0 mL/min。结果表明,三烯丙基异氰尿酸酯的浓度在1.0～200.0 mg/L范围内线性良好,相关系数为0.999 9,平均回收率为99.33%,相对标准偏差为1.81%,最低检出限为0.2 mg/L,最低定量限为1.2mg/L。本法简便、快速、准确,重复性好,可有效测定三烯丙基异氰尿酸酯的含量。

三聚氰酸三烯丙酯的合成

以三聚氰氯和烯丙醇为原料 ,在强碱性条件下 ,以苯为反应介质 ,经缩合反应合成了TAC。其最佳工艺条件 :反应温度5～10℃ ;反应时间2.5h;原料配比氢氧化钠∶三聚氰氯=3.3∶1(mol) ,烯丙醇∶三聚氰氯=3.45∶1(mol) ;产品收率93.0%,含量≥98.5%。

精品级交联剂三烯丙基异氰脲酸酯的制备

研究了物料配比、温度、时间、稳定剂用量等条件对制备精品级交联剂三烯丙基异氰脲酸酸TAIC的影响。优化的制备条件为:复合稳定剂Z-02添加剂:5‰～8‰;真空蒸馏时压力小于2.67kPa;浴液温度210～230℃;液相初馏温度135～155℃,气相初馏温度:125～145℃。产品TAIC纯度≥99.0%,收率≥92.0%。

聚三烯丙基异氰尿酸酯的合成研究

采用卤代烃为溶剂和调聚剂,在引发剂存在下,使三烯丙基异氰尿酸酯(TAIC)预聚,制备了一种新型的热固性树脂聚三烯丙基异氰尿酸酯(P-TAIC),其溴值为100g～140g/g,软化点大于200℃。讨论了引发剂、溶剂、单体浓度对预聚反应的影响,测定了预聚反应的平均转化率约为40%,考察了未聚合单体的循环使用情况。

溶剂法合成三烯丙基异氰脲酸酯新工艺

研究了物料配比、溶剂种类、温度、时间、稳定剂和相转移催化剂等因素对溶剂法合成三烯丙基异氰脲酸酯的影响,最终得到了较佳的反应条件。

γ-异氰酸酯丙基三乙氧基硅烷的制备

γ-异氰酸酯丙基三乙氧基硅烷是硅烷偶联剂中的一种，异氰酸酯能与羟基、氨基反应．用于一些有机材料中，能起偶联作用，并对无机材料有优异的附着力。

三聚氰酸三烯丙酯的合成

介绍了三聚制表酸三烯丙酯（TAC）的性质和应用。以三聚氰氯和烯丙醇为原料，在强碱性条件下，以苯为反应介质，经缩合反应合成了TAC，其最佳工艺条件：反应温度5℃-10℃；反应时间2.5h；原料配比氢氧化钠；三聚氰氯=3.3:1(mol)，烯丙醇：三聚氰氯=3.45:1(mol)；产品收率93.0%；含量≥98.5%。