三菱交流伺服主轴驱动系统在数控加工中心上的应用

文章将智能化交流伺服主轴驱动系统应用于数控加工中心 ,分析主轴驱动系统的原理 ,给出容量计算及型号选择方法 ,讨论主轴驱动系统与 CNC之间的信号联系与电路连接方法 ,研究主轴的参数设置 ,使高性能主轴驱动系统在加工中心上得到合理使用 。

高性能全数字交流主轴伺服驱动系统设计

介绍一种全数字控制的高性能交流主轴伺服驱动系统。该系统以数字信号处理器ADMC401为控制电路核心,采用先进的智能功率模块作为功率开关元件组成交—直—交电压型逆变器,控制算法采用转差频率式矢量控制,并设计了较为完善的检测与保护电路。实验结果表明,该系统具有良好的静态和动态性能。

GS交流伺服驱动器与三菱PLC在2654镗床伺服系统改造中的应用

70~80年代的大多数镗床的控制系统是采用继电器控制系统。这样就存在着系统运行不稳定、故障率高,且故障很难查找,维修费用高,维修调整困难,严重影响生产的问题。本文采用北京超同步科技有限公司的GS交流伺服驱动器和三菱F1N-60MR-001 PLC对某企业型号为2654的镗床进行伺服系统的改造。经实际运行证明经改造后的伺服系统无论是硬件还是软件,控制稳定可靠,具有极高的可靠性与灵活性,更容易维修,更能适应经常变动的工艺条件,取得了较好的经济效益。

KND-K1000T四轴车床数控系统在交流主轴伺服驱动系统中的应用

本文以KND-K1000T四轴车床数控系统为例介绍了其在交流主轴伺服驱动系统的应用,扩展了国产数控系统中的应用范围。

基于永磁交流伺服同步驱动的拉床控制系统

目前国内的拉床多采用液压驱动,针对其存在加工质量(精度和光洁度)不佳、能源浪费和环境污染等的问题,在技术成熟和性能优越的永磁交流伺服系统的基础上,设计了一款基于永磁交流伺服系统同步驱动的拉床系统。首先给出了电伺服同步驱动的立式内拉床的机构图,并对该机构图的性能特点进行了分析。重点阐述了主溜板伺服同步驱动系统、调刀伺服驱动系统和拉床控制系统软件设计方案,并采用共享指令的同步控制策略来确保拉床同步性能。最后,以立式内拉床为对象,在20 t的负载力下进行了试验测试。测试结果表明,设计的基于永磁交流伺服同步驱动的拉床控制系统具有成本低、可行性好、同步性能测试稳定、加工精度高等优点,对国内拉床的发展具有一定的指导意义。

永磁交流伺服精密驱动系统机电耦合振动特性分析

为了研究永磁交流伺服精密驱动系统中存在的多物理过程、多参量复杂耦合关系,提出了对该系统进行机电耦合振动特性分析的观点。从全局机电耦合的角度,对永磁交流伺服精密驱动系统进行了机电耦合分析,将该系统归纳为三质量两轴系统,建立了三质量两轴系统的机电耦合振动数学模型和仿真模型,仿真分析了由于电流调节器参数、阻尼、谐波扰动、间隙以及负载扰动等因素引起的系统机电耦合振动动态过程,并通过实验验证了机电耦合振动仿真模型的正确性。该机电耦合振动特性分析对提高系统的动态性能具有重要的意义。

交流伺服驱动系统动态建模及控制

根据交流伺服驱动系统的等效电路模型,建立了由伺服驱动电机到卷扬机的机电系统的动态模型。在该模型中不但考虑了摩擦非线性环节的影响,而且还考虑了未建模动态等干扰的影响。在此基础上,进一步针对该交流伺服驱动系统,设计了一种模糊滑模控制方法。这种方法通过分阶段地加入指数趋近控制来加快系统响应,同时利用模糊控制器实时调整滑模控制的趋近律参数,不仅保证了控制系统的快速性和鲁棒性,而且有效地削弱了滑模控制的颤动。另外,该控制方案设计简单,便于工程应用。实例数值计算表明,这种控制方法能够获得良好的控制精度和较强的鲁棒性。

永磁交流伺服精密驱动系统机电耦合动力学分析

对永磁交流伺服精密驱动系统进行动力学分析时,必须考虑系统的机电耦合影响。从机电能量转换的角度,根据系统的全局耦合分析和局部耦合分析,建立了该系统全局耦合关系图和永磁同步电动机精密传动装置子系统局部机电耦合关系图,然后采用拉格朗日麦克斯韦方程建立了永磁同步电动机精密传动装置子系统的物理模型和数学模型,推导了该子系统的动力学方程,并利用该模型进行了算例分析。结果表明,该模型是正确的,这为该系统的实验研究提供了理论依据。

基于卷接机组运动状态的交流伺服驱动系统软件的实现方法

为了提高卷接机组交流伺服驱动系统的稳定性,提出了一种基于卷接机组运行状态的软件设计方法。根据机组运动功能要求和交流伺服系统的特点,确定了卷接机组的各种运动状态及其关系。机组的运动状态按规定的路径和规则转移,任意时刻都具有唯一性和确定性,保证了系统的稳定性。基于此方法实现的整机交流伺服系统,应用于MK9/MAX-S、ZJ15-XG和ZJ19-XG等卷接机组中,运行稳定可靠,较好地解决了不明原因停机、无指令运行等问题。

主轴交流伺服系统稳定性控制策略研究

基于交流电机矢量控制理论 ,结合某加工中心主轴交流伺服系统 ,给出了该伺服系统基于传函的控制框图。应用 Matlab语言与 Simulink仿真工具 ,对不同伺服参数配置下的加工中心主轴动态性能进行了数值计算和动态仿真 ,得到了这些参数对主轴交流伺服系统稳定性的影响规律 ,进行了主轴交流伺服系统稳定性控制策略的初步研究。

全数字式交流伺服驱动器在自控系统中的应用

主要介绍全数字式交流伺服驱动器在铝塑管自动切割控制系统中的应用 ,通过可编程控制器、触摸屏、变频器等设备组成的系统 ,实现了铝塑管的准确切割 。

永磁交流伺服精密驱动系统机电耦合试验分析

为了研究永磁交流伺服精密驱动系统多因数耦合下的动态特性,构建了以PMAC多轴运动控制卡为核心,以IPC为支撑平台的永磁交流伺服精密驱动系统的试验体系结构。通过软件原型系统,采集了系统在空载和加载运行状态下的电流、转速和转矩等响应信号,并将物理试验研究与理论分析结果进行了对比,验证了永磁交流伺服精密驱动系统机电耦合分析的正确性。研究内容和结果有助于分析设计参数和机电耦合参数对系统性能指标的影响机理和规律,有利于对永磁交流伺服精密驱动系统进行动态设计。

交流伺服驱动系统的单个神经元自校正控制

针对ＡＣ２００交流伺服驱动系统的模型不确定性，采用单个神经元的自校正ＰＩＤ控制，并对权系数的修正算法作了两点改进。改进后的算法能有效地提高系统的动、静态特性而又不增加计算的复杂性，因而适用于象交流驱动系统这样的快速反应系统。仿真结果证明了该方法的有效性。

工业机器人交流伺服驱动系统研究

开发设计工业机器人交流伺服驱动系统,能够基于DSP控制器TMS320F2812、从系统需求分析、总体结构设计、硬件设计、电路模块设计方面,优化设计开发交流伺服驱动系统。结果证实,在工业机器人交流伺服驱动系统设计开发中,能够提高工业机器人技术,确保提升工业机器人动作精度,提升18.0%,发挥积极设计实现效益。结论表明,在实际中优化设计工业机器人交流伺服驱动系统,能够提升工业机器人设备动作精度,发挥积极影响,可以在实践中推广该系统设计方案。

交流伺服系统驱动器控制参数的实验研究

提出了调整驱动器控制参数的方法并通过实验给出具体参数的设定值。根据设定值,采集电机在起动、恒速运动形式下的速度、位置、转矩曲线。根据采集到的曲线,可知调整参数后的电机运行状态良好,达到了调整参数的目的。

抽油机用数字化交流伺服驱动系统

采用全数字交流伺服系统驱动抽油机是一种全新概念的控制技术。伺服系统较原驱动方式具有显著的节电效果 ,减少有功电量 35%～ 65 % ,无功电量 88%～ 95 % ;电动机功率因数大于 0 95。在系统内安装了智能化的逻辑控制软件 ,可针对油井实际状态自动调整抽油机的工作速率 ,并可通过伺服系统的通讯接口 ,对抽油机的各项运行参数进行实时测控 ,有利于油田生产管理实现数字化、网络化。

全数字式交流伺服驱动器在自动控制系统中的应用

本文主要介绍了全数字式交流伺服驱动器在铝塑管自动切割控制系统中的应用。通过可编程控制器 (PLC) ,触摸屏 ,变频器等设备 ,实现铝塑管的准确切割 。

KNC—50型车床交流主轴伺服系统2#报警的检修方法

通过对KNC-50型小型精密数控车床交流主轴伺服系统2#报警的修理。全面分析了故障产生的原因,系统介绍了检修的具体步骤以及在板级维护中分析问题的方法、解决手段和需要注意的事项。