基于UG的自卸车三角臂受力分析及有限元分析

以一种F式自卸车举升机构为例,采用UG软件模拟和传统的力学分析相结合的方法对举升机构进行动力学分析,得出关键部件三角臂在运动过程受力情况,并结合UG软件内嵌套的MSC有限元分析模块更精确地分析出三角臂最大应力及应变的位置,以便进一步的优化设计。

自卸车举升机构三角臂拓扑优化设计

采用拓扑优化技术对某自卸车举升机构三角臂进行了拓扑优化设计,使得优化后结构相对于原结构质量减轻约20%,同时刚度大大增强。

汽车前悬架三角臂冲压成形数值模拟分析

汽车悬架系统需要能承受来自路面反复冲击载荷,为了制造出符合设计目标的汽车悬架三角臂零件,选择合理的工艺路线实现零件成形,应用板料成形模拟软件Dynaform对QStE500TM材料的三角臂零件成形工艺进行动态数值模拟与计算,在模具制造前预估冲压成形过程中坯料厚度及应力等变化。后处理分析结果表明冲压成形结束后没有拉裂痕迹,整体材料变形处于可行区域,但局部边界有起皱风险,翻边局部区域厚度有明显变化,主应变、次应变、边界材料流动及应变矢量均处于合理范围;也验证了零件冲压成形工艺路线的可行性,对零件结构优化和加工制造提供了参考依据。

悬架三角臂紧急制动工况下的有限元分析

某悬架三角臂由于在装车过程中与其它部件发生干涉,在形状上进行了改进。按照3D设计图,运用hypermesh软件对改进后的三角臂建立有限元模型,根据实车运行工况,对三角臂受力最恶劣的制动工况进行分析,从三角臂的形变与应力分布图,可知改进后的三角臂在解决干涉的基础上,强度和刚度均都有所提高,能够满足设计要求。

货箱与T式举升机构三角臂运动干涉分析

如果T式自卸车举升机构设计不当,在举升过程中三角臂和货箱可能发生运动干涉,甚至导致油缸等部件损坏。为此,从运动学和动力学角度研究了T式举升机构运动干涉问题,建立了考虑运动干涉的T式举升机构设计模型,分析了干涉存在时油缸推力变化情况,并开发了能够进行干涉检查的T式举升机构设计模块。

汽车右三角臂模具的设计与制造

介绍了用UGV1 3.

三角臂组合式倾卸机构稳定性探讨

重型自卸汽车设计中经常采用三角臂组合式倾卸机构,分别以三角臂和倾卸机构作为受力分析研究对象,对其进行受力分析和力的计算。通过对计算过程、计算精度的比较,证明以倾斜机构为受力分析研究对象时,具有很强的可操作性和实用价值。

自卸汽车举升三角臂结构强度有限元及试验分析

为进行自卸汽车举升机构三角臂的结构强度分析,本文以某重型自卸汽车T式举升机构为例,运用多体动力学分析软件Adams,建立举升机构虚拟样机模型,得到举升机构三角臂各铰接点位置的作用力,并应用HyperMesh有限元分析软件,建立以板壳单元为基本单元的三角臂结构有限元模型,分析了最大载荷工况下的结构强度。为验证所建有限元模型的正确性,建立举升结构应变电测试验系统,提取三角臂关键点位的等效应力。研究结果表明,有限元计算结果与试验测试结果相比,关键点位的相对误差为3.42%~15.55%,表明该三角臂有限元模型及分析方法是正确可行的。该研究为举升机构的强度分析和结构的进一步改进提供了参考依据。

自卸车举升机构三角臂轻量化设计研究

应用虚拟样机技术和拓扑优化技术,对自卸车举升机构三角臂进行了轻量化设计和可制造化设计研究,建立了基于整车的参数化仿真分析模型和15个工况点的拓扑优化设计模型,使得结构重量明显降低,提高了企业的经济效益。

在摇臂钻床上加工三角臂三销轴孔

一、前言 通常情况下,位置精度高、孔径较大的孔组的加工,大多是在镗床或专用机床上进行的。我厂XQD3092自卸车所使用的三角臂就属于这种情况。考虑到现有的两台卧式镗床生产任务重,三角臂的需求量较大,用卧式镗床加工时间不能保证,制作专用镗床又不太经济,因此,我们设计了一种在摇臂钻床Z3063上加工三角臂三销轴孔的工艺方法。

自卸车三角臂的工艺分析及改进

针对三角臂本体撕裂情况分析了它的加工工艺的合理性,并提出了改进措施。

三角臂与车箱地板之间干涉的简单确定

T式举升机构自卸车在倾卸运动过程中 ,地板与三角臂之间的极限位置可通过画图的简单方法来确定。介绍了此种画图方法 。

逆向工程技术在汽车悬架三角臂铸件设计中的应用

通过逆向工程技术对某汽车悬架具有装配结构的三角臂模型快速重构。利用激光扫描仪结合Geomagic Wrap采集实体点云数据,运用进化思维优化的BP神经网络算法对面积较大的跨面点云孔洞进行修补,以获得完整的点云数据模型。借助Geomagic Design X软件,利用精确曲面拟合的方法实现对三角臂臂体的高精度重构。对于臂体上装配的球铰,采用几何轮廓约束的方法完成建模,结合两种建模方法实现带有装配结构的三角臂铸件模型重构。将重构的实体模型与采集的点云数据进行误差对比,其平均误差为0.004 3 mm,满足设计要求。

半固态流变压铸铝合金三角臂开发与应用研究

以底盘关键受力结构件“三角臂”为研究对象,采用铝合金半固态流变压铸成形工艺替代传统钢板焊接工艺实现轻量化,铝合金三角臂本体的静载强度、模态分析及耐久仿真分析均满足性能要求,且静载强度、刚度均显著优于原钢制三角臂。结合高固相半固态流变压铸工艺特点,通过拓扑优化实现了产品半固态“层流充型”的过程控制。金相分析结果显示,半固态α-Al呈近球状且分布均匀,Si颗粒变质正常;经X射线、荧光探伤检测发现,关键受力位置无气孔、缩孔、缩松缺陷,致密度高。开发出的半固态流变压铸铝合金三角臂质量为2.41 kg,相对原钢制三角臂本体减重39.9%,并通过台架性能试验和整车搭载验证。

双三角钻臂液压系统设计及试验

为解决目前双三角钻臂液压系统参数设计采用相关经验值加安全系数的方法存在的系统压力设计偏高、液压部件选配耐压等级大、系统发热严重、制造维保成本高、系统功耗大等问题,对双三角钻臂结构进行理论分析,采用运动轨迹投影和静力学分析的方法,建立钻臂运动过程中双三角负载与运动位置之间的关系,根据臂架设计参数获取其极值及其极值位置的油缸负载参数。根据双三角结构工作原理并结合臂架工作环境,设计一种负载敏感液压控制系统,经理论分析和计算,确定系统的原理和液压元件的主要参数并试验。试验结果表明,运动极值位置的液压系统负载参数与理论分析参数基本一致,系统运行整体平稳可靠,随动油缸调节功能正常,隧道内试验3 h液压系统温升65.5℃,证明该液压系统设计的合理性和可应用性。

铝合金三角臂锻造工艺设计与锻件缺陷分析

随着汽车工业的不断发展．以及节能减排的要求．汽车轻量化的优势越来越明显。据报道，轿车质量每减少10％，燃油消耗可降低6％～8％。

三角钻臂的运动控制研究

建立了三角臂的杆件坐标系,利用多关节闭链的约束条件建立了运动学方程,得到了由给定钻臂位置计算油缸长度的精确算式.增加油缸俯仰角的测量点后,得到缸长的简化算式,减小了油缸长度的在线计算量,应用该式可提高三角钻臂轨迹控制的精确度.

双三角钻臂的定位控制及仿真

推导双三角机械臂的关节变量到支臂油缸长度计算的增量公式,运用该式提出一种新的钻臂定位的控制系统结构,即直接以关节变量(而不是油缸长度)为目标的闭环控制系统。在MATLAB环境下对以上算式及控制系统结构进行仿真验证。先在ADAMS中建立双三角臂的动力学模型,然后将该模型导出成为MATLAB.m计算模型,最后在MATLAB中实现钻臂定位的闭环控制系统仿真。针对某实际钻臂的仿真结果表明,增量算式尽管是在微变情况下推导的,在偏差较大的范围内应用时其计算误差对定位过程影响不大,体现在钻臂轨迹于隧道断面的投影不是直线,同时不会影响最终的控制精度,可以用于实际控制。

双三角钻臂及其液压系统的建模与参数估计

双三角钻臂具有结构紧凑、运行平稳、凿岩无盲区等优点 ,被凿岩机器人所采用 .为了控制钻臂 ,对轨迹进行跟踪和精确定位 ,要求建立钻臂及其液压系统的数学模型 .然而 ,该系统十分复杂 ,具有非线性和快时变的特点 ,要建立其精确的模型很困难 ,也没有必要 .作者从液压系统的流量方程、连续性方程和力平衡方程入手 ,对双三角钻臂及其液压驱动系统机理建模 .在建模过程中 ,忽略一些对模型精度影响不大的次要因素 ,获得了系统的简化模型 .通过对钻臂的结构和受力进行分析 ,导出了模型中的参数、液压缸负载力的估算公式和估算方法 。