大直径钢管三辊冷轧机孔型设计及模拟研究

以CRTM-350三辊冷轧机为例,介绍一种大直径钢管三辊冷轧机孔型设计及模拟分析方法。在孔型设计方面,主要是根据实际需求对轧槽孔型各段进行分配,并设计相应的轧槽与芯棒。将设计出来的孔型方案参数录入到Solidworks软件内构建三维模型,进而对钢管变形过程、延伸情况等进行模拟分析,以此对孔型设计方案应用效果进行验证,具有一定应用价值。

三辊冷轧管机轧制过程的数值模拟与试验研究

在简化三辊冷轧管机轧制过程的基础上,根据钢管冷轧过程的变形特点,采用Simufact有限元软件对其轧制过程进行有限元数值模拟。通过仿真模拟,分析了钢管的等效应力、等效应变分布规律及其截面变形特点,并与实际数据进行比较。分析结果表明:建立的有限元模型符合实际,模拟过程与实际轧管成型情况相符合;金属的塑性变形主要发生在减径段和减壁段;随着送进量、轧制频率的增加,轧辊的轧制力相应增大。

新型LG550三辊冷轧管机的研究

介绍了新型LG550三辊冷轧管机的设备组成及结构,确定了轧制工艺参数,研究了主传动系统摆动杆系的运动规律并得出相关参数;采用有限元法模拟了轧制过程中轧制力的变化规律。分析研究表明:该新型轧管机采用二辊轧管机的变断面孔型轧制,可精确调整轧制半径,满足工艺要求,适合大规格无缝钢管的轧制。

三辊冷轧钢丝工艺及其应用

三辊冷轧钢丝机组具有工艺先进、性能可靠、生产效率高、节能降耗、占地面积小等优点,其冷连轧工艺在世界上被称之为钢丝工业的一次工艺技术革命。本文介绍该机组的设备概况、工艺特点及冷轧钢丝的性能,并探讨了冷轧钢丝工艺在我国金属制品行业的应用前景.

新型三辊周期冷轧管机探究

从结构设计、传动系统、轧辊孔型设计等方面分析了LG型和LD型周期式冷轧管机在生产过程中存在的问题,提出了一种能够满足更高轧制需求的新型三辊周期冷轧管机的设计方案。该新型三辊周期冷轧管机采用直线往复式行星减速机,解决了传统轧管机传动效率低、传动链长、震动大、设备占用空间大等缺点;采用了新型三辊轧制孔型,提高了成品管的精度,满足大变形、高精度轧制需求;通过优化整体结构,解决了传统开式机架刚度低、受力集中、长期使用易出现金属疲劳变形的问题。

利用LD－30－WS三辊式冷轧管机轧制碳钢精轧管的工具孔型设计

根据碳钢管的变形特点和成品管的精度要求，设计一套适于轧制碳钢精轧管的工具孔型设计，满足正常生产符合国家标准和用户要求的精密内径无缝钢管。

三辊轧制镁合金薄壁管成形工艺及微观组织

为了制备高质量的镁合金薄壁管材,利用三辊轧管机研究了冷轧镁合金薄壁细管的成形工艺.分析了轧制时管材易出现开裂的原因,发现其与变形量和中间退火工艺有关.结果表明,当主变形的当量变形εH<0.2时,可以得到质量和性能都符合要求的管材;当主变形的当量变形εH>0.3时,管材表面成形性较差,且易出现表面裂纹.退火温度为300℃,保温时间为90 min,然后再进行空冷的中间退火工艺可以实现晶粒细化,得到的平均晶粒尺寸约为9.8μm,从而提高了管材进行进一步轧制的变形能力.

双金属复合无缝钢管三辊连轧成型过程的数值模拟

通过Y型三辊二道次冷轧不锈钢/碳钢无缝管双金属复合材料成型过程模拟,得到了双金属复合无缝钢管界面处的结合强度,绘制了无缝钢管成型过程中的轴向应力、径向应力和环向应力,并且对成型钢管的管径与壁厚分布进行了说明。研究成果可为复合无缝钢管成型的工艺参数设计提供参考依据。

薄壁大口径Gr12钛合金超长无缝管生产工艺的研究

从Gr12钛合金铸锭的杂质含量的变化对管材加工性能的影响、不同温区斜轧穿孔加热速度对管材表面氧化程度的影响、三辊冷轧最佳轧制速度的选择及成品管材最佳矫直方式的确定等4个方面,研究了薄壁大口径Gr12钛合金超长无缝管的生产工艺。结果表明,严格控制Gr12钛合金铸锭的化学成分,使其N≤0.01%,C≤0.03%,H≤0.005%,Fe≤0.08%,O≤0.08%,可保证该合金的冷加工性能,轧出薄壁大口径超长无缝管;斜轧穿孔加热时不同的温区应选择不同的加热速度,低于650℃,氧化层较致密,氧化速度较慢,氧和氮不容易被吸入,升温速度要慢,在5～5.5℃/min,在650～820℃,氧化层开始疏松,氧化速度加快,氧、氮较容易被吸入,升温速度要稍快些,在6.8～7.2℃/min;在820℃以上,氧化层更为疏松,氧化速度更快,氧和氮吸入更容易,表面将更氧化严重,升温速度进一步提高,在7.6～8.5℃/min,避免管材严重氧化;三辊冷轧的合适的轧制速度应为60～70r/min;成品管最佳矫直方式是先进行预平整,使其不直度∠2mm/m,再在矫直机上进行精矫,这样不会矫凹或成椭圆形。

轧制速度对AZ31镁合金管材冷轧成形的影响

轧制速度是三辊式冷轧成形过程中关键的工艺参数,决定其力学特征及温升情况。基于此,以冷轧AZ31镁合金管材为研究对象,通过全流程数值仿真计算,对比分析不同轧制速度在各特征变形段对等效应力、等效塑性应变及节点温度的影响规律。结果表明,等效应力、等效塑性应变及节点温度均随轧制速度的增大而增大。通过元胞自动机模型及实验等手段,探明了晶粒在轧制过程中产生连续再结晶并细化的初步组织演变规律;对比分析实验与模拟结果并结合多方面因素,得到800 mm/s的轧制速度可以更好的满足工艺要求的结果,为冷轧镁合金管材轧制速度的选择提供依据。

回转角对AZ31镁合金管材冷轧成形过程的影响

以冷轧AZ31镁合金管材为研究对象,对不同回转角下的冷轧过程进行了完整的仿真,对比分析了不同回转角在各特征变形阶段对等效应力、等效塑性应变及节点温度的影响规律。结果表明,随着回转角的增大,等效应力、等效塑性应变以及节点温度均增大。借助元胞自动机模型以及实验等手段,通过实验与数值仿真结果对比分析,探明了晶粒在轧制过程中产生连续再结晶并细化的初步组织演变规律,并发现50°的回转角可以更好的满足工艺要求。本研究可为镁合金管材冷轧成形回转角的选择提供依据。