摩托车发动机缸体三面加工工艺

以某摩托车发动机缸体三面八孔的加工为研究对象,分析了各孔的加工精度要求及技术难点,在分析传统加工工艺不足的基础上,利用工序集中原则,提出了镗、锪、攻丝复合加工的工艺方案,进而设计了三面加工专用机床整体布局方案;通过分析缸体结构及工艺特点,确定了工件的加工姿态;最后根据球室、台阶孔、螺纹孔的工艺要求及结构特点等确定了三面精镗、锪削、攻丝同时加工的工艺方案。实际生产应用表明:缸体生产节拍为0.5min/件,合格率达到99.9%以上,缸体加工后各项精度指标均达到或超过图纸要求。

摩托车发动机缸体三面加工专用机床设计（英文）

针对某摩托车发动机缸体某工序三面八孔加工精度及生产任务要求,在分析传统加工工艺及装备存在不足的基础上,提出了一次装夹完成所有工序内容的工艺方案,并根据工艺方案确定了缸体加工时的姿态,进而确定了机床整体布局方案;最后对专用机床关键部件如专用夹具,专用主轴箱等的工作原理及结构做了详细设计说明。设计的工艺及专用机床在发动机缸体机加生产线上实际应用显示:单台设备年生产纲领达到35万件左右,合格率提升至99. 9%以上,缸体三面八孔的各项精度指标均达到或超过企业要求。

发动机缸体三面复合加工专用机床设计

针对企业实际生产需要,在分析缸体结构、各工序工艺要求的基础上,采用工序集中原则,将发动机缸体其中3个面的5个待加工孔及台阶面集中在一道工序内,提出了一次装夹同时完成三面五孔及台阶面加工的工艺方案。通过对工件各孔所在平面及其结构特点分析,确定了将缸体底面朝下,火花塞孔朝后的加工姿态,进而确定了专用机床的整体布局方案。根据工件加工姿态要求,确定了专用夹具定位夹紧方案及结构。通过对工件三面上各孔位置及角度特点分析,分别确定了各面各主轴箱主轴数目、角度,并在此基础上确定专用机床结构。实际生产表明,单台设备年生产纲领在35万件左右,合格率在99.9%以上,各项精度指标均达到或超过设计预期。

发动机缸体三面镗、铣、攻丝复合加工工艺

发动机缸体的机械加工及装配精度将直接影响发动机动力及经济性能参数。为有效提高发动机缸体加工效率、精度及合格率,通过对缸体结构、加工尺寸及形位精度要求、加工难点分析,对比了现有加工工艺方案及设备的优劣,确定了采用专用机床进行加工的方案。文章在确定工件加工姿态的基础上,提出了一次装夹,采用三面镗、铣、攻丝复合加工工艺完成所有工序内容的工艺方案。实际生产表明,工件尺寸及形位精度均超过图样要求,单台设备年生产纲领由5万件左右提升至30万件左右,合格率由80%左右提高至99. 9%及以上,达到设计预期指标。

基于某型发动机机体加工卧式三面12轴专用钻床的设计

发动机的科学设计、结构的差异、各个零部件加工制造水平、工艺水平等都会对发动机的性能产生很大的影响。就发动机的零部件制造而言,其制造工艺、机床的精密性、专用夹具、专用刀具、专用检具等要求都比一般工业产品要求高得多。接下来,针对某型发动机机体用一道工序进行一次加工三个面上共12个孔,如何设计出卧式三面12轴专用钻床进行了阐述。

气动、机械及电子解决了三面及四面加工问题

利用自行设计的气动机械装置,改善了零件需加工三个或者四个面一次装夹问题,满足加工精度,提高加工中心利用率,提高加工效率,同时把机械、气动、PLC、加工中心联动起来。

火车车轮侧架加工专用机床的设计

火车车轮侧架支撑轮轴处的平面加工用普通铣床加工很困难,而且效率很低。针对这个问题,专门设计了加工侧架平面的机床。这种机床结构与设计原理科学合理,操作方便,大大提高了工作效率。