皖北地区群众喝上引调水工程设计概算编制难点及对策

以砀山县城乡供水一体化工程项目为例,全面剖析皖北地区群众喝上引调水工程设计概算编制中存在的难点问题,对如何合理、准确、科学地编制砀山县城乡供水一体化工程项目设计概算进行探索和思考,为皖北地区群众喝上引调水工程中其他项目设计概算编制提供参考。

CuSi3Mn合金上引连铸工艺参数的研究

CuSi3Mn合金是一种可适用于异种金属(铜与钢)焊接且性能优越的焊接材料,然而该合金凝固区间宽、黏度大,上引连铸生产过程易出现表面裂纹、凹坑和断杆等问题。为此,采用ProCast有限元软件对上引连铸CuSi3Mn合金杆成形过程进行数值模拟,研究了模具结构、上引温度、上引速度和合金成分对上引连铸过程中合金糊状区深度和凝固组织的影响规律。结果表明,适当降低Si含量,提高Mn含量和上引速度,有利于细化晶粒,提高等轴晶率;降低一冷区高度和减小模具厚度、提高上引温度,可减小糊状区深度,有利于凝固组织稳定生长,但铸坯晶粒尺寸增大,等轴晶率降低。在合金Si含量为2.8%~3.0%(质量分数)、Mn含量为1.0%~1.2%(质量分数),采用4号模具,控制上引速度为4~5 mm/s,上引温度为1040~1140℃的较优条件下,可成功生产出质量合格的CuSi3Mn合金杆。

上引连铸-连续挤压Cu-Cr-Zr合金的组织与性能

采用光学显微镜(OM)、场发射扫描电子显微镜(FESEM)、透射电子显微镜(TEM),观察了非真空上引连铸-连续挤压制备的大卷重Cu-Cr-Zr合金线杆的铸态、连续挤压态、固溶态和时效态的组织结构;通过力学、物理性能测试研究了各状态合金的性能变化规律。结果表明:上引连铸Cu-Cr-Zr合金线杆铸态为粗大柱状晶,存在CrSi2一次颗粒相;连续挤压后铸态柱状晶粒内部产生强烈的剪切变形,在TEM像中可观察到明显的位错塞积和缠结;连续挤压态合金线杆适宜的固溶处理温度范围为920~960℃,在大于980℃的固溶态组织中观察到孔洞缺陷;在正常固溶态组织中观察到粗大的Cr3Si颗粒相和纳米级含Zr的富Cr颗粒相,经选区电子衍射谱标定为Cr2Zr相;连续挤压线杆经(920℃,1 h)固溶+(60%的冷拉变形+时效+60%冷拉变形)后仍具有较好的综合性能,其抗拉强度为576 MPa,导电率为82%IACS。

上引连铸Cu-Cr-Ag合金工艺参数和组织性能的研究

本文研究了上引连铸Cu-Cr-Ag合金工艺参数和组织性能,上引连铸Cu-Cr-Ag合金的工艺参数是:温度:1200℃~1300℃,节距2mm~5mm,上引速度为400mm/min~500mm/min,合金的铸态组织主要以尺寸300~700μm的晶粒为主,没有发现粗大的初生Cr相,合金铸态的性能:抗拉强度为175MPa,屈服强度79MPa,延伸率48%,导电率55%IACS。

上引熔铸Cu-Mg合金杆坯热裂纹产生的要因及对策措施

文章对上引熔铸Cu-Mg合金杆坯热裂纹产生的可能原因进行了分析,确定石墨模具缺陷、引锭杆精度不足、铸造工艺参数设定不当是导致其热裂纹产生的主要原因,并提出针对性的改进措施,有效减少了杆坯热裂纹,提高了Cu-Mg合金杆坯质量。

上引铸造无氧铜杆的气孔特征及其形成机理

采用光学显微镜观察了上引法铸造无氧铜杆出现的气孔缺陷，结果发现：气孔以铜杆轴心为中心，均匀分布于一环形区域内。从上引铸造的凝固特点及热力学的观点分析了上述气孔的形成机理，认为气孔是由于水蒸汽Ｈ２Ｏ（ｇ）所造成，即溶解于铜液中的氢（Ｈ）和氧（Ｏ）发生水蒸汽反应：２［Ｈ］＋［Ｏ］＝Ｈ２Ｏ（ｇ）。水蒸汽与潮湿的气候及未严格干燥的炉料密切相关。

用上引连铸法生产铜银合金接触线的实验研究

研究了用上引连铸法生产铜银合金接触线的生产工艺及产品性能·结果表明,上引连铸法的电磁搅拌作用可显著提高合金成分的均匀性,Ag的质量分数偏差不超过±0 01%,比用其他方法生产的均匀性提高1倍·铜银合金接触线试样的性能实验表明,铜银合金接触线的主要性能指标优于纯铜接触线·随Ag含量的增加,接触线的拉断力提高,延长率下降,导电率略有下降;当Ag质量分数超过0 12%时,接触线的塑性明显下降·铜银合金接触线较纯铜接触线软化温度提高近100℃,这对于提高电气化铁路的运行安全和提高接触线的使用寿命有着极其重要的意义·综合分析铜银合金接触线的强度与塑性可知,Ag质量分数在0 1%～0 12%为宜·

氧、氢、硫含量对上引法连铸工艺过程及产品质量的影响

研究了微量元素对上引法连铸生产无氧铜杆工艺过程及产品质量的影响.结果表明:S、O、H的影响最为显著,当S质量分数超过38×10-6,O超过8×10-5,或H超过0.8×10-6时,工艺性能变差,使铸造及拉伸过程中断杆及断线率急剧增高.S含量取决于电解铜原料,O、H含量取决于上引法连铸的生产工艺过程.生产中应选择优质电解铜原料,并对一切与铜液接触的原辅材料和器具进行干燥或烘烤,同时应对熔化炉、保温炉、流槽进行覆盖保护和还原处理,以防止氧化和吸气.

上引流态化气力输送仓泵发料过程的数值模拟

选用1∶1上引式流态化发送仓泵为研究对象,建立仓泵的几何物理模型。在基于计算流体力学(ComputationalFluid Dynamics,CFD)软件Fluent 6.3平台上对仓泵内的发送过程进行数值模拟。模拟过程中,选用欧拉—欧拉双流体、标准k-ε、气固间双向耦合模型。模拟结果显示,对于上引式流态化仓泵,随着物料的不断输送,发送过程为非稳态,湍流现象强烈。两相速度矢量方向相似,都易在泵内形成多处漩涡,出料管内矢量方向平直;同时发现,仓泵内部结构对两相流动特性作用明显,出料口附近及流化板两侧,由于两相流动不均匀及两相与内壁之间的相互作用会产生大量漩涡。

铝杆上引连铸技术探讨

简述了近年来对铝杆上引连铸技术的研究工作及取得的成果，浅析了影响铝杆上引连铸技术的关键问题，并对上引铝杆断杆机制作了探讨。研究表明，石墨与铝的反应扩散是导致拉断的内在原因。

上引法制备高纯铝工艺的试验研究

介绍了高纯铝提纯方法的发展现状,详细介绍了偏析法提纯原理。试验中通过控制温度和拉晶速度两影响因素对上引法制备高纯铝的工艺进行了探索性研究,同时对试验中遇到的问题提出了解决方案。试验结果表明:在温度较低(高于铝熔点)并且拉晶速度较慢时,提纯效果良好,并得出了较好的试验工艺参数。

上引连铸条件下铸坯力学行为的研究

利用作者设计的测力传感器测试了上引连铸过程中铸坯所受到的牵引力。结合铸坯凝固过程温度场的研究，分析了铸型／结晶器界面上的摩擦力作用规律，提出了摩擦力的分布方式，并依据实验结果确定了摩擦力的最大值及其作用位置。根据高温状态下铸坯合金的流变力学行为，对摩擦力与铸坯表面质量的关系进行理论分析，推导出铸坯表面环纹尺寸的计算公式。根据Ｇｒｉｆｆｉｔｈ能量判据，分析了上引连铸条件下铸坯表面环纹发展成为裂纹的力学与几何条件及连铸工艺参数的影响。

铝上引连铸工艺影响因素的研究

分析研究了引拔拉坯制式、结晶模材料及结构、结晶模内温度场三因素对铝上引连铸的影响规律 ,结果表明上引连续铸造过程中施加适当频率的反推和反推量有利于杆坯连铸的持续 。

上引连铸法生产紫铜管坯的显微组织分析

本文用金相法观察了上引连铸紫铜管坯的显微组织特征，并研究和讨论了上引连铸各工艺参数对管坯铸态组织的影响。

上引铜杆连铸设备的现代技术应用

目前国内上引铜杆的连铸设备已达百家之多。但设备上许多机构陈旧落后，作者为一些工厂提供技术时特意考虑到现代材术的应用。在拉杆机构中使用了微机控制的步进电机，以满足各种不同的问歇拉杆要求。在收杆机构中以行星轮系代替了蜗轮、链传动系统。将用热电偶检测铜液温度的陈旧方法改用红外测温仪。这些现代技木的应用，方便了制造厂家，又方便了现场的维修，反映较好。现提洪出来，与同行们为我国上引连铸事业的健康发展共同向前促迸一步。

稀土对改善上引铜管管坯质量的影响

探讨了在上引铜管生产中添加稀土铜精炼剂对管材的抗拉强度、伸长率等性能的影响及作用机理。研究了稀土铜精炼剂对铜液净化效果影响。结果表明:添加稀土铜精炼剂能降低铜材中的气孔和夹杂物,净化基体,显著提高铜管材的抗拉强度和伸长率,生产效率和经济效益得到明显的改善。

工艺参数对上引连铸铜镁合金杆微观组织的影响

根据热平衡计算确定了冷却水流量,并对不同工艺参数下的上引连铸铜镁合金杆的铸态组织进行了分析。结果表明,铜镁合金杆顶杆温度可以作为判断结晶器冷却效果好坏的一个指标,铜镁合金杆顶杆温度应小于100℃。冷却强度越大,铜镁合金杆的晶粒越细小,但冷却强度过大反而使其晶粒度增大;铜镁合金杆的截面积越小,冷却效果越均匀,晶粒度越小;上引速度过快会使铜镁合金的晶粒粗大。上引连铸铜镁合金杆较佳的工艺参数为:上引速度261 mm/min、冷却强度25~30 L/min。

上引法连铸铜棒结晶器的研制

研制了一种上引法连铸铜棒性的结晶器，在结构上采用了紫铜管的双层冷却水套，高纯石墨的结晶套管和排渣钟罩，使生产的铜棒保持光亮。铜液在石墨套管中凝固时，液穴深度较浅，有利于防止铸件缺陷的产生。

上引法生产阳极磷铜的工业试验

介绍上引法生产阳极磷铜新工艺,着重论述其熔炼、铸造工艺。

上引连铸铜镁合金杆温度场模拟研究

建立了上引连铸铜镁合金杆温度场模型,对上引连铸铜镁合金杆的温度场进行了模拟,考察了浇注温度、上引速度以及顶杆温度对铜镁合金杆温度场的影响,确定了不同工艺参数下铜镁合金凝固过程的液穴深度。结果表明,在浇注温度为1 160℃,液穴深度随顶杆温度的增加而增加,且上引速度越快,影响越大。当浇注温度为1 185℃时,上引速度和浇注温度对液穴深度的影响相对减小。随着浇注温度的增加,液穴深度增加。实际生产中应尽量减少保温炉液面波动,以减少铜镁合金杆中缩孔的形成。