国产高速上钢系统的应用与改进

高速上钢系统主要应用在高速棒材精轧机后,将倍尺材以18~40 m/s的成品速度输送到冷床矫直装置,小型单线棒材12~16 mm机时产量由60 t提高至110 t。国产高速上钢系统在制造水平、控制系统工艺和操作维护水平等方面较进口设备(达涅利、西马克等)存在一定的优势与劣势。通过在应用中不断进行改进与提高,必将全面达到或超过进口设备的水平。

优化热轧直条冷床上钢系统案例分析

轧钢厂棒材生产线冷床上钢系统,自切分轧制后存在各种弊端,如跑钢严重。提出有效改进措施,确保冷床上钢系统稳定运行。

优化冷床上钢系统,提高上钢稳定性

本文主要介绍了山东石横特钢公司棒材车间在生产小规格多切分螺纹时(φ10×5、φ12×4),冷床上钢系统不稳定,乱钢现象严重,针对此现象成功地对冷床上钢系统进行了优化改造,可有效降低设备故障时间,提高成材率,保证产品质量,创造较高的经济效益。

高速棒材生产线上钢系统研究

分析研究广西钢铁热轧总厂高速棒材生产线上钢系统,梳理出影响高速棒材生产线上钢系统稳定高效运行的三大关键要点,并针对性地做出改进、验证。这些研究和验证为高速棒材生产线稳定高效运行提供了一种可行的方案。

新一代高速上钢系统的设计与应用

高速上钢系统是高速棒材生产线的关键装备。针对现有高速上钢系统存在的轧件尾部弯曲、夹尾振动、横肋夹痕、齿轮箱漏油、处理堆钢困难、转毂冷却效果差等问题,对高速倍尺飞剪、夹尾制动器及转毂上钢系统均进行了优化改进,改进后的倍尺飞剪严格控制剪刃至双通道导槽的距离,并增设了飞剪齿轮侧隙调整机构,有效消除了轧件尾弯,同时降低了设备加工及装配难度;改进后的夹尾制动装置配备了两个独立的辊缝调节装置,并采用微夹痕辊环技术,解决了因为辊缝过大或过小造成的设备振动问题,降低了产品的不合格率;改进后的转毂上钢装置采用封闭的传动齿轮箱、增加了安全收集装置及冷却循环系统,有效解决了齿轮箱漏油的问题、降低了堆钢处理难度、提高了转毂水冷效果,设备运行更加稳定。元立高棒生产线应用了新一代高速上钢系统,实现了精确倍尺、准确制动、平稳上钢、便于维护的目标,保证了生产线的高速稳定运行,为用户创造了良好的经济效益。

棒材高速上钢系统工艺参数设计计算

针对国内棒材高速上钢系统稳定性差的问题,对高速上钢系统的关键工艺参数进行了设计计算。依据高速上钢系统轧件运行时序图,对夹尾制动器、转辙器和转毂的动作规律,以及不同速度对应的最小倍尺优化剪切长度和尾钢优化剪切长度等进行了总结,建立了高速上钢系统的动力学模型,为高速上钢系统的自动化控制提供了理论依据。

步进冷床几种上钢系统特点及参数计算方法

论述了常规钢种制品常用的冷床几种上钢系统的特点并提出了改进建议,根据多年实践经验及其数据的积累,利用数学统计分析方法,推算出了重量系数、价格系数、性价比等系数值并给出了计算方法。根据附表数据,参照应用举例,可初算出所需设备重量及其设备价值,为用户选型、评估提供了依据。

棒材轧机机组高速倍尺飞剪系统设计

近年来,高速上钢系统作为一种新的上冷床方式,突破了传统棒材上冷床速度的限制而备受关注。高速上钢系统具有产品负差小、通条平直、性能均匀的特点而备受关注。本文以某钢厂高线改高棒为例,介绍棒材高速上钢系统的关键设备,系统包括运输导槽、夹送辊、转辙器、倍尺飞剪、夹尾制动器、转毂上钢装置等设备组成,与常规轧线衔接。高速倍尺飞剪作为高速上钢系统的核心设备之一,重点描述倍尺飞剪与转辙器的动作配合,并对倍尺飞剪进行设计计算并校核,与现场PDA数据进行分析对比,验证设计的准确性。

国产高速上钢系统的应用与提高

高速上钢系统主要应用在高速棒材精轧机后将倍尺材以18m/s-40m/s的成品速度输送到冷床矫直装置,使小型单线棒材12mm-16mm机时产量由60吨提高至110吨。国产高速上钢系统在制造水平,控制系统工艺,操作维护水平较进口设备(达涅利、西马克等)存在一定的优势与劣势。通过在应用中的不断改进与提高,必将全面达到或超过进口设备的水平。

高速棒材上钢区运动控制与调试

随着高速棒材技术的发展,高速上钢系统已从18 m/s提高到了单根轧制45 m/s。其在生产轧制速度、智能化水平、产品精度和成材率等方面得到了质的提升。针对45 m/s高速棒材高速上钢区成套装备长期受控于西马克、达涅利等少数国外厂家的现状,近几年来,由中冶京诚承担的45 m/s高速棒材高速上钢系统和装备国产化取得了卓有成效的研发成果,广泛应用于多条产线并取得了成功。以江西新余钢铁集团高速棒材生产线为例,对中冶京诚高速上钢系统中核心设备高速倍尺剪、智能夹尾器以及转毂控制技术等进行了剖析和探讨。

棒材高速上冷床技术

介绍了达涅利"高速双通道"输送系统、西马克双转毂高速上钢系统及其在高速棒材生产线上的应用。同时,介绍了棒材高速上冷床技术的发展以及高速棒材生产线的典型工艺布置与关键设备。

马钢二钢高速棒材工艺及设备特点

本文介绍了马钢二钢高速棒材的生产工艺及主要设备，重点介绍了高速上钢系统的设备性能及自动控制。

河钢乐亭高速棒材生产线的工艺设计

热轧钢筋新国标(GB/T1499.2-2018)实施后,原有的强穿水钢筋的工艺路线不能满足要求,河钢乐亭采取高速棒材技术探索新的生产工艺。结合高速棒材生产线的生产工艺,从工艺特点及装备水平方面证明了高速棒材生产线的优势,弥补了传统切分工艺生产所带来的缺陷。

全国产化双高棒生产线工艺装备特点

当前,双高速棒材轧制工艺已成为棒材生产的发展趋势。介绍了中冶赛迪以总承包模式为国内某厂建设的双高棒生产线工艺装备特点,包括:铸-轧匹配、孔型系统、高精度和高速轧制、控轧控冷、高效精整工艺以及步进梁式加热炉、模块化轧机、水冷温控系统、高速上钢系统等先进装备。该生产线设计定位于专业化建筑用棒材,设计过程中始终贯彻高产高效理念,全线新工艺及装备均立足于国产。目前该产线已实现低成本稳定运行,轧线速度、产量、成材率、作业率等各项生产指标已达到国内一流水平,产品实物质量也均优于国家标准。该产线成功运行符合全国产化双高棒生产线新工艺及装备低成本的发展趋势,对同行业具有重要的借鉴意义。

双高速棒材高效低碳轧制工艺及设备的开发与应用

以极致高效的方式生产出低成本、高品质、高精度的棒材产品,单条棒材生产线年产量超过160万t,一直是国内外棒材生产企业追求的目标。尤其是GB/T 1499.2—2018热轧带肋钢筋新标准颁布以来,热轧带肋钢筋多线切分轧制工艺及轧后强穿水冷却工艺难以适应低成本生产满足新国标要求的产品,质量和精度难以和单根轧制的相比。为解决这一难题,创新设计了高效、低成本、高精度的控轧控冷双高速棒材生产线,将切分轧制工艺和高线控轧控冷生产工艺相结合,开发了高速模块轧机、柔性水冷系统、棒材高速上钢系统等核心设备,并成功在多条生产线应用,吨钢成本相比传统切分轧制工艺降低了80元以上,成材率提高了0.5%,负偏差提高了0.5%~1%,降低了生产成本及碳排放,提高了生产效率和产品质量,实现了棒材高产高质的极致目标。

双高速棒材生产工艺技术与装备实践

随着市场对带肋钢筋产量及质量的要求越来越高,高速棒材生产线因高生产效率、精确的负偏差控制、稳定的控轧控冷工艺等优点成为未来棒材生产的主流趋势之一。以新落成的昆钢双高棒生产线为例,介绍了双高棒生产线新工艺技术及核心设备。该产线采用了优化的工艺布置,更加灵活的生产工艺,避免了因切分带来的产品表面质量问题;单一孔型系统实现了多规格产品使用1套孔型生产的新模式,大大减少了更换孔型和换辊的时间,有效提高了生产作业率;分级控制冷却工艺效果强于传统方案,实现了热轧钢筋合金减量化生产。该产线配备了模块化精轧机、高速上钢系统、控轧控冷装置、智能操控支持系统及一线一室等一系列核心装备与先进技术,在保证产品质量及精度达到国际先进水平的基础上,实现了全线设备国产化,大大降低了投资与生产运行成本。