汽车前悬架下摆臂的逆向设计与有限元分析

逆向工程与计算机辅助设计及有限元分析相结合,可显著提高新产品的开发效率,实现产品快速制造和降低开发成本。本文以某车型前悬架下摆臂为研究对象,通过三维扫描仪采集下摆臂的点云数据,对点云数据进行处理与简化。使用CATIA软件对前悬架下摆臂进行逆向设计,建立前悬架下摆臂的三维模型。使用Geomagic Qualif软件对建立好的模型进行误差分析,平均偏差在0.6mm范围内。对表面粗糙、不连贯及曲面不连续现象进行曲面光顺处理和局部结构优化,优化后的下摆臂模型表面平整、曲面光滑流畅,符合零件设计要求。利用惯性释放原理,使用ANSYS软件分别对逆向设计的下摆臂模型的三种典型工况进行静力分析,得到下摆臂的应力云图。结果表明各种工况下的下摆臂应力均满足强度要求。

春耕用肥省级下摆到位率超过八成

春耕用肥正当时。据农业农村部农资保供专班调度,截至2024年3月13日,全国省、县两级化肥下摆到位率分别为82.3%、70.2%,周环比分别提高10.5个、3.6个百分点。其中,江苏、海南春耕省级化肥下摆已全部到位,吉林、辽宁等7个省和新疆生产建设兵团进度超九成,贵州、广东等10个省及北大荒农垦超八成。

汽车下摆臂支架加工浮动式夹具设计

提出汽车下摆臂支架零件加工批量生产夹具应满足减少设备投入,提高自动化程度,分析了旧产线中夹具存在的问题。针对已知问题和生产要求,优化工艺,阐明新的夹具设计过程并完成设计。该夹具实现一机两位,工序集中,减少设备和场地投入,提高了自动化程度,提高了生产效率。

某营运新能源车误用工况前悬架下摆臂的屈曲分析优化及验证

以前悬架下摆臂为研究对象,以满足其屈曲受力要求为目标,通过提取摆臂在极限工况受力状态的载荷值,建立有限元模型进行下摆臂屈曲分析,对应力薄弱部位进行精确补强。经过多轮优化分析,优化后下摆臂的屈曲满足屈曲受力要求且具有高性价比,为后续其他项目的分析优化提供参考。

基于道路模拟激励的汽车下摆臂多轴疲劳分析

提出了一种道路模拟试验与CAE相结合的汽车耐久性分析方法。采用道路模拟技术复现实际路面状况,迭代得到的轮胎激励信号,作为CAE动力学分析的边界条件。建立整车刚柔耦合模型,仿真获取关键零件连接点的载荷历程。以某汽车的下摆臂作为实例,采用有限元分析的惯性释放法,求得其应力。据此进一步对其载荷状态做二轴性分析,并选择合适的多轴疲劳损伤模型进行多轴疲劳分析。分析结果与路试结果对比表明,该方法可在设计阶段有效预估汽车关键零部件在非比例载荷作用下的疲劳寿命。

基于试验场实测应变的车辆下摆臂疲劳寿命分析

在海南汽车试验场强化路面环境下对某轿车下摆臂应变模拟控制点的应变进行测定,得到其应变时间历程,并进行了频谱分析。讨论了在动态环境下准静态方法的使用条件。结合有限元静力分析结果通过准静态法获得危险点的应力时间历程,利用名义应力法对下摆臂疲劳寿命进行了计算和分析。在此基础上,研究了应变模拟控制点的选取、平均应力修正算法对计算结果的影响,所得结论有助于应变模拟控制点的合理选取,并对提高疲劳寿命估算的准确度有参考价值。

基于井下摆天然地震数据测量首都圈近地表波速结构

收集了首都圈数字化地震遥测台网58个井下摆2003—2008年记录的102次M≥3.0地震的数据.通过鉴别直达波及对应地表反射波的波形,发现两者到时差与震中矩和方位角无关.基于斯涅尔定律,分析获得了这些台站上方厚约300m浅地表土层P波和S波平均速度结构以及波速比.结果表明,首都圈区域近地表P波和S波平均速度分别约为1.6—2.0km/s和0.34—0.48km/s,波速比约为4.0—5.3.进一步对比井下深度同为247m的11个台站的数据,显示该区域P波速度和波速比均无显著横向变化.清晰的震相图也表明,土壤层没有明显的速度断层.该结果对模拟强地面运动和计算精细的地壳速度结构,以及地震工程的一些领域均有一定意义.

汽车下摆臂断裂失效分析

根据汽车下摆臂的工作条件和受力情况 ,对其材料的显微组织进行了观察 ,测定了材料硬度 ,并对断口进行了分析 。

悬架下摆臂的疲劳寿命分析

根据汽车悬架下摆臂所受的极限静载工况下的结构应力分析、道路载荷作用下的疲劳损伤分析和常用行驶工况下的疲劳寿命等分析,采用CAE与台架和道路试验相结合的方法,从多体动力学得到载荷值,应用"惯性释放法"获得不同工况下,下摆臂的应力分布特征;据此确定易出现疲劳损伤的部位,为下摆臂探索出一种一体化疲劳寿命分析方法;采用该方法对某型汽车下摆臂进行分析的结果表明,受到的应力下降10MPa时,疲劳寿命约能提高1倍。

针织服装肩缝及下摆变形的研究

选取不同特性的针织面料分别就针织服装肩缝及下摆变形问题进行实验研究,得知影响针织服装肩缝尺寸变化的主要因素是面料特性及牵带种类,影响下摆扩张变形的主要原因是面料的横向弹性。同时,根据实验数据进行方差分析,用区间估计的方法,得出了肩缝及下摆部位尺寸变化率均值的95%的置信区间,从而为科学、合理地设计缝制工艺以及准确修正服装样板打下基础。

基于最优控制的半主动悬架下摆臂疲劳寿命预测

运用多体动力学仿真软件ADAMS和Matlab进行的整车联合仿真结果表明,半主动悬架系统能有效提高车辆的平顺性。通过获取下摆臂的载荷时间历程,结合有限元应力分析结果,在MSC.Fatigue软件中进行下摆臂疲劳寿命计算,得到了其疲劳寿命分布和危险点的寿命值。实车台架试验表明,试验结果与仿真计算结果基本一致。

羊毛衫双层平针下摆和袖口的几种编织方法

在高机号大圆机上编织的各种毛针织物(包括平针组织、各种花色组织),需经过裁剪、缝纫制成羊毛衫.为方便生产或满足产品风格的要求,有些羊毛衫下摆和袖口采用和大身、袖料相同并相连的织物,向里折边缝合形成双层底边和袖口.这种边口多用于女式羊毛外套、马夹、男女西服背心等.其特点是下摆和袖口平整.双层平针下摆和袖口在不同的机器上其形成方法不同,下面仅介绍几种方法.

汽车下摆臂与球销座接头处连接失效问题的分析与改进

为查找某汽车下摆臂与球销座接头处连接失效的问题,对该处进行了受力分析。结果表明,问题产生的原因是该连接处螺栓夹持力不足造成的。通过接头试验和虚拟分析提出了解决方案,并对改进措施进行了优化,最后采用扭矩转角拧紧工艺消除了该处接头在装配和路试时出现的问题。

电动汽车麦弗逊悬架下摆臂轻量化研究

对某电动汽车麦弗逊悬架下摆臂进行有限元分析。首先对悬架进行运动学分析,得出作用在下摆臂各点的载荷;其次对同等厚度的下摆臂分别赋予钢材料和铝材料,采用惯性释放的方法分别对其进行静力学分析;最后以下摆臂最大变形量为约束条件对采用铝材料的下摆臂进行尺寸优化。结果表明:采用铝材料的下摆臂可以在保证静、动态性能的前提下有效降低自身重量。

7075铝合金下摆臂模锻锻坯铸造工艺模拟仿真

通过建立有限元模型模拟不同温度680℃、700℃、720℃下的7075铝合金下摆臂,计算并分析了力学性能、相图、在不同温度下的温度场、应力场以及Niyama判据,总结了7075铝合金下摆臂的最佳工艺条件使得有效应力(20 MPa)以及缩松缩孔率控制在较低的范围内(41.21 K^(1/2)·s^(1/2)·cm^(-1)):合金配比为5.9%Zn、2.5%Mg、1.5%Cu、0.1%Fe、0.15%Mn、0.1%Si、0.1%Ti、0.23%Cr、其余Al。模具温度为300℃,浇铸温度为680℃,浇铸速度为1883.9056 mm/s。

前下摆臂断裂失效分析研究

通过对某车型前下摆臂断裂失效件进行宏观检查、断口扫描电镜分析、断口物质能谱分析以及零件材料性能检测,发现该零件断裂裂纹扩展迅速,呈现脆性特征,同时零件断面存在电泳漆,且材料性能符合技术要求,综合推断零件失效前存在原始缺陷;进一步研究分析该下摆臂的锻造工艺过程,并进行失效模拟,结果显示由于设备异常导致锻造过程产生折叠缺陷,随后在冷整过程中缺陷延展,用户使用时在冲击性载荷作用下发生下摆臂脆性断裂。

某越野车悬架下摆臂的结构轻量化设计

针对某越野车悬架的摆臂结构,应用轻型的铝合金材料替代原来的钢板材料。在结构的概念设计阶段,基于摆臂的多工况工作环境,采用密度法的拓扑优化技术,实现了摆臂结构的轻量化设计。最终,该越野车的悬架下摆臂实现减重12.10%

羊毛衫下摆及袖口的组织结构与性能

对羊毛衫下摆及袖口的组织结构、性能及用途进行了分类论述，并给出了编织图。

轿车转向节与下摆臂连接销孔变形问题研究

文章针对国内某款B级轿车售后市场发生的转向节与前下摆臂连接处销孔发生变形的问题,通过CAE分析,台架及道路试验验证,找出造成转向节销孔变形问题的根本原因是转向节销孔锁紧螺栓夹持力不足,并通过提高螺栓的拧紧力矩解决该问题。

某前悬架下摆臂疲劳失效分析与优化

针对某前悬架下摆臂路试疲劳失效问题,首先建立下摆臂有限元模型和前悬架动力学模型,提取极限制动工况时的载荷,采用惯性释放方法对其进行极限强度分析,分析结果表明其应力幅值接近于材料屈服限值,存在疲劳失效风险。然后搭建下摆臂台架试验对其进行对标分析,分析结果表明其仿真分析的误差率为4.3%。再基于极限载荷和正弦波激励对下摆臂进行疲劳分析,分析结果表明其疲劳寿命小于规定要求,并且其危险位置与失效位置相同。再采用集成平台对下摆臂进行多目标优化设计,优化之后其强度安全系数达到要求,其疲劳寿命达到目标值,并且其重量减轻6.5%。最后对下摆臂优化方案进行台架试验和整车道路耐久试验,试验结果表明其具有较高的可靠度。