板坯连铸中间包下渣量及影响因素水模型研究

对我国某钢厂单流板坯连铸机中间包进行了水模型实验研究,测定了不同条件下中间包的下渣量和中间包钢液的RTD曲线及平均停留时间,用NOSA统计软件对测试结果进行了数据处理。研究中发现,中间包下渣量与浇注高度、中间包结构、控流元件的位置和高度、大包换包及换包时中间包液面高度有关。同时还观察到,采用阶梯型结构的中间包,在每一个中间包浇注最后一炉时,既可以降低中间包下渣量,又可以提高金属收得率。

控制出钢下渣量的生产实践

分析了转炉出钢过程中挡渣不好,致使钢包内渣层较厚的原因,提出了改进措施,减少了出钢过程的下渣量,提高了合金吸收率。

转炉滑板挡渣出钢技术实践

介绍了滑板挡渣技术原理,及滑板挡渣技术在转炉上的应用和效果,滑板挡渣技术挡渣成功率高、挡渣效果好,转炉下渣量可控制在50 mm左右,为开发生产优质新品种提供质量保证。

120 t转炉应用滑板挡渣技术实践研究

通过分析转炉下渣过程及危害,探讨比较了下渣控制的方法。转炉滑板挡渣技术是采用滑板快速关闭的特性,将熔渣全部挡在炉内,滑板挡渣技术与红外线下渣检测技术相结合,挡渣成功率高,能有效控制下渣量,改善钢水纯净度。

150t转炉滑板挡渣工艺技术应用实践

介绍了转炉滑板挡渣工艺技术在安钢150 t转炉上的应用情况。应用表明,滑板挡渣技术挡渣成功率高,能有效控制下渣量,改善钢水纯净度,为开发高附加值品种钢和提高产品质量奠定了基础。

挡渣镖挡渣工艺在鞍钢的应用

介绍了鞍钢股份第三炼钢连轧厂260 t转炉采用的挡渣镖挡渣工艺的布置、操作过程、主要工艺设备及参数,并将其与挡渣球挡渣工艺和气动挡渣工艺相比较,阐述了地面轨道型挡渣镖工艺的优点。

滑板挡渣技术在包钢240t转炉上的应用

通过对转炉下渣过程的分析,系统对比了各挡渣方式的工作原理及其效果。滑板挡渣是基于大包滑动水口的控流系统,通过滑动滑板和固定滑板之间孔洞的位错运动,实现了对前期渣和后期渣有效的控制。滑板挡渣的成功率达到100%,转炉下渣量可以控制在60 mm左右,钢包回磷平均控制在0.000 5%以内,提高了钢水的洁净度,为生产成高附加值的钢种和降低生产成本奠定了良好的基础。

转炉红外下渣检测技术研究与应用

文章介绍了红外热成像下渣检测主体设备、原理和唐钢150 t转炉下渣检测、挡渣、摇炉三位一体创新应用情况。通过实践,转炉下渣检测成功率达到99%以上,下渣量减少20%以上,达到了降低成本、提高质量的良好效果。

转炉出钢滑板挡渣+挡渣标技术的实践与应用

最大限度控制转炉出钢过程的下渣量是转炉炼钢的一个世界性难题。本文研究了转炉出钢过程采用滑板挡渣+挡渣标的组合技术,既充分发挥滑板挡渣故障率低、挡渣效果好的优势,又利用挡渣标破坏钢水的涡流效应,减少炉内剩钢,两项技术充分融合、优势互补、扬长避短,经生产实践验证组合技术可行,达到了减少下渣量、提高钢水质量、降低生产成本的目的。

唐钢150t转炉滑板挡渣技术的应用与研究

介绍了转炉滑板挡渣工艺技术在唐钢150 t转炉上的应用情况。应用表明,滑板挡渣技术挡渣成功率高,提高了钢水纯净度。

滑板挡渣技术在河钢宣钢150 t转炉的应用

针对河钢宣钢现有挡渣工艺存在的弊端,开发应用了滑板挡渣技术,并对其工作学理及工艺流程做了简单介绍。滑板挡渣出钢技术可在0.3 s内自动完成滑动水口的全开或全闭,实现对出钢过程中前期渣和后期渣最有效地阻挡;红外下渣检测系统与PLC控制系统的联合应用,可实现出钢过程中下渣的自动检测,挡渣成功率高达100%,转炉出钢下渣量控制在30 mm以下,回磷量稳定控制在0.003%以下。滑板挡渣工艺设施运行可靠,为提高产品质量、特别是高端品种钢开发奠定了基础,为河钢宣钢"普转优,优转特"战略的实行起到了积极的推动作用。

包钢120 t转炉滑板挡渣技术的改进

文章介绍了包钢120 t转炉滑板挡渣与红外下渣检测技术改进及实际应用情况,并与目前常用挡渣方式进行对比分析,结果表明:改进后挡渣成功率达到99%以上,下渣量控制在80 mm以内,钢水回磷平均控制在0.001%以内,提高了钢水的洁净度,为生产高附加值的钢种和降低生产成本奠定了基础。

滑板挡渣技术在宣钢150 t转炉上的应用与研究

滑板挡渣是通过红外线检测炉渣,然后控制两块滑板错位关闭,达到转炉出钢过程中对炉渣的控制。滑板挡渣技术提高了挡渣成功率,转炉下渣量少,钢包回磷情况得到改善,钢水质量提高,为生产低磷钢种和降低炼钢成本提供有力的条件。

SPHC系列低碳低硅钢硅含量的控制技术研究

针对莱钢冶炼SPHC系列低碳低硅钢回硅控制难度大的问题，结合回硅的理论基础知识，详细剖析了冶炼SPHC系列低碳低硅钢回硅的影响因素，根据分析结果对实际生产过程各个环节提出了详细的控制措施，并对控制情况进行了效果验证。

转炉出钢防止回磷的措施

成品钢中磷的质量分数高于冶炼终点磷的质量分数，这种现象被称为回磷。其原因：一是由于合金带人的磷；二是钢水的回磷。如果终点温度高，出钢过程下渣量多，并经过脱氧操作便会造成回磷量增加。

降低钢包浇余提高钢水收得率的实践

连铸生产过程中,控制每炉钢包浇注后期钢渣下渣量的大小,是钢铁企业普遍面临的现实问题。如果钢包下渣量过大不但会降低钢水的洁净度,影响铸坯质量,而却还会加快中间包耐火材料的侵蚀,缩短其使用寿命,增加中间包渣量,甚至导致拉漏事故,影响连铸正常生产的进行。

防止回磷的措施

a．出钢要挡好渣，减少出钢过程的下渣量最为关键。现在操作主要是出钢前戴挡渣帽，出钢过程中加镁质挡渣球。从而尽可能降低出钢下渣的量。

影响回磷的因素

a．出钢过程中下渣是回磷的主要原因，下渣量大，回磷就严重。特别是出钢前下渣或出钢口不圆造成出钢过程卷渣更为严重。

转炉下渣控制技术在首钢的应用与发展

首都钢铁集团公司迁安钢铁有限责任公司炼钢厂经过设备改造和技术革新,转炉下渣控制水平取得了一定的进步。对于吹炼汽车板等低碳钢种,钢包内渣厚能够控制在平均33.7mm,下渣量控制在平均4.8kg/t。此外,转炉终渣中T.Fe含量的升高和未使用下渣检测设备等都有可能导致下渣量增大。

低磷钢生产过程中钢液回磷的研究

为满足低磷钢生产要求,结合南钢现场试验,从热力学角度分析了从转炉出钢到LF精炼结束的回磷过程。结果表明:转炉出钢处于回磷状态,通过提高出钢时渣中w(FeO+MnO),可以降低出钢时钢液的回磷趋势,有利于降低精炼终点钢中的w(P);采用Mn弱脱氧出钢,可使钢液中w(O)降低至0.032%左右,平均回磷量为3.7×10-6,Si-Mn脱氧可使钢液中w(O)降低至0.01%以下,平均回磷量为14.56×10-6;采用留钢留渣操作的炉次回磷量平均为7.5×10-6,未采用留钢留渣操作的炉次回磷量平均为13.2×10-6。