基于热图像分析的电梯闸皮不均匀磨损检验方法研究

针对电梯闸皮易出现不均匀磨损故障导致电梯制动失效问题,对电梯闸皮不均匀磨损发生原因和对电梯制动影响进行了归纳,对电梯制动的系统内能变化进行了理论分析和研究,得到了电梯制动时闸皮表面的热流率变化情况。提出了一种基于热像图像分析的电梯闸皮不均匀磨损检验方法,采集了电梯制动时闸皮表面的红外热像图像,过滤了采集过程中出现的混合噪声,提取了等温线特征向量和闸皮边缘特征向量,通过计算等温线特征向量与电梯闸皮的边缘特征向量之间的弗雷歇距离,表征了被测电梯闸皮的不均匀磨损程度,并对正常闸皮与不均匀磨损闸皮的红外热像图像进行了对比分析。研究结果表明:该方法可以解决电梯在不解体情况下无法定量检测闸皮不均匀磨损问题。

不均匀磨损深度对套管应力的影响研究

为研究套管内壁不均匀磨损深度对套管抗挤强度和套管应力的影响,建立了磨损套管-水泥环-围岩组合体力学模型,应用有限元分析软件和ISO 10400推荐的套管抗挤强度计算模型对不同磨损深度下的套管应力和抗挤强度进行计算。计算结果表明:套管最大外挤力和套管抗挤强度与不均匀磨损深度之间均呈线性关系,随着不均匀磨损深度的增加,套管最大外挤力缓慢增大,而套管抗挤强度显著降低;随着不均匀磨损深度的增加,最大磨损深度处套管内壁应力显著增加,而未磨损处套管内壁应力几乎不受影响;随着不均匀磨损深度的增加,最大磨损深度处套管外挤力逐渐减小,而磨损边缘处套管外挤力显著增大;当套管内壁不均匀磨损深度达2.4 mm时,套管抗挤强度降幅达26%,此时套管存在挤毁风险。研究结果可为页岩气藏开发中磨损套管应力分析提供参考。

热连轧精轧工作辊不均匀磨损的产生及对策

文章通过对热连轧精轧工作辊不均匀磨损产生原因的分析 ,制定了有针对性的改进措施 。

车轮不均匀磨损激光位移测量仪的设计与测试

为现场测量车轮踏面圆周方向的不均匀磨损情况,基于激光位移测量方法设计一种新型车轮不均匀磨损测量仪。设计中利用转轮与编码器同步转动实现不均匀磨损的等步长测量,通过串口通信实现测量仪与计算机之间的数据通信与采集控制。现场测试结果表明:激光车轮不均匀磨损测量仪能在现场方便快捷地测量车轮圆周表面不均匀磨损,结果具有良好的重复性和稳定性,其测量准确度可达0.1μm。

孕镶金刚石钻头工作层不均匀磨损原因的研究

通过理论分析和生产试验,论证了孕镶金刚石钻头工作层高度磨损不均的主要原因是:在金刚石等浓度分布和质量相同的情况下,因采用矩形水口使得唇面金刚石沿半径线由外向内切削工作负担逐渐加重所致。提出了改善措施。

跨座式单轨列车走行轮轮胎的不均匀磨损

为了优化跨座式单轨列车走行轮轮胎不均匀磨损性能,在运行工况分析基础上建立了走行轮轮胎有限元模型;结合走行轮磨损特性评价指标,建立了一套新的走行轮磨损间接评价方法,该方法以侧偏角和侧倾角为设计变量,通过探索走行轮轮胎侧偏角、侧倾角及其组合对走行轮轮胎磨损与不均匀磨损的影响对车辆二系悬挂参数进行优化,减轻走行轮轮胎磨损.研究结果表明:优选前,转向架(以前转向架为例)中前、后排走行轮轮胎侧偏角分别为0.5°、0.3°、−0.4°、−0.2°;优选后,转向架中前、后走行轮轮胎侧偏角为0.2°、0.2°、−0.2°、−0.2°;车辆结构参数中二系悬挂横向刚度、垂向刚度对走行轮各轮胎不均匀磨损的影响较大,且选取合适的参数值在一定程度上能够减轻走行轮各轮胎不均匀磨损.

高压辊磨机柱钉辊面不均匀磨损与处理

阐述了高压辊磨机辊面的磨损机理,对柱钉辊面不均匀磨损的原因及其带来的影响进行了分析,重点介绍柱钉辊面不均匀磨损的处理装置及其应用实践。结果表明,该装置可实现高压辊磨机磨损辊面的修复,起到维持高产、降低成本、节约能耗的作用,避免直接更换辊套造成的资源浪费。

应用磨耗过程模拟模型预测轮胎的不均匀磨损

应用磨耗过程模拟模型预测轮胎的不均匀磨损 轮胎的磨耗性能非常重要,关系到消费者的安全和经济利益,也与环境保护密切相关。轮胎表面花纹的磨耗可以分为两种类型,即＂圆周向均匀磨耗＂和＂局部磨耗＂,其中局部磨耗就是指轮胎的不均匀磨耗,比如花纹块锯齿形磨耗、单侧胎肩磨耗和羽状边缘磨耗等,都属于不均匀磨耗形式。这种不均匀磨损将会降低轮胎局部的使用寿命,而且有可能引发异常的噪声问题,因此,改善轮胎的不均匀磨耗有利于延长轮胎的使用寿命周期。

粗轧机R2下工作辊不均匀磨损原因分析及预防措施

本文介绍了粗轧机 R2下工作辊不均匀磨损情况 ,分析了下工作辊不均匀磨损原因以及中间坯下表面二次氧化铁皮带产生原因 ,并提出了解决措施。

气缸套不均匀磨损的特征及原因

汽缸套使用一段时间,就会出现不均匀磨损(如图所示)。其特征是:沿长度方向产生不柱度,沿圆周方向产生椭圆度。磨损最大、最不均匀的部位,一般是在活塞处于上止点位置时。

清管器在天然气管道清管过程中不均匀磨损及解决方案

在清管器运行过程中,清管器可能发生不均匀磨损,本文从不同角度分析了产生不均匀磨损的原因,提出不同的解决方案,为清管器的结构设计以及在天然气管道中的安全运行提供了参考依据,并在中海油辽宁天然气有限责任公司(以下简称“辽宁天然气”)天然气管道内检测及完整性分析项目得到有效应用。

宽带钢热连轧机工作辊不均匀磨损计算模型

某2 250 mm热连轧机工作辊普遍存在严重的不均匀磨损现象,以往基于压力不均匀分布函数或磨损不均匀函数的工作辊磨损计算模型无法准确计算轧辊磨损形状,严重影响了带钢横向断面的轮廓质量。根据辊形与断面形状的相似性以及工作辊局部的不均匀磨损对板廓局部高点的遗传作用,提出且实现了基于带钢板廓特征的工作辊不均匀磨损计算模型,并采用Matlab遗传算法优化工具箱计算了模型参数。通过现场实测数据验证了该模型能够实现对工作辊不均匀磨损的准确计算,这对宽带钢板廓形状缺陷的控制具有重要意义。

对电梯曳引轮不均匀磨损的思考

某住宅小区安装了一批额定载重量为1000kg,33层33站,提升高度109.2m,曳引比为2︰1,额定速度为2m/s的乘客电梯,在定期检验中发现该批次电梯普遍存在以下现象。(1)可观察到其中有个别曳引钢丝绳磨损发亮,曳引轮旁有些许铁屑。用宽口游标卡尺测量其中一台电梯曳引钢丝绳直径为9.54mm(原公称直径为10mm),仍未达到报废标准,其余4条钢丝绳直径分别为9.72mm、9.76mm、9.72mm、9.74mm。

多缸柴油机缸套-活塞环磨损不均匀性计算分析

为研究多缸柴油机实车使用中各缸磨损分布状况,建立某12150型多缸柴油机缸套-活塞环磨损仿真计算模型,并进行验证。通过联合仿真计算得出:多缸柴油机各缸的缸套-活塞环磨损热力学参数(燃烧温度、燃烧压力、缸套壁温和冷却水温)和动力学参数(油膜厚度、微凸体载荷)差异显著,造成各缸套表面磨损不均匀,其中1缸磨损最为剧烈,最大磨损深度位于曲轴转角9°所对应位置,额定工况点工作400 h后磨损深度为51.22μm,其次为第5、4、3、2缸,6缸磨损最轻,其轴向最大磨损深度为39.37μm,相比1缸下降了23.14%。主要是由于1缸进气最晚且存在冷却死区,使得缸内燃烧状况最差,缸套壁面温度高、硬度低,润滑油膜薄,导致摩擦副微凸体载荷大,磨损深度最大;而6缸进气最早且冷却状况最好,综合作用使得该缸套磨损深度相对最小。因此,可确定1缸缸套上止点9°主、侧推力面磨损深度作为12150型柴油机缸内技术状况检测及磨损量计算的依据。

基于热-结构耦合的盘式制动器磨损状态下制动噪声研究

为了研究在工作状态下制动器摩擦片发生磨损后的制动噪音问题,建立了均匀磨损和不均匀磨损两种有限元模型。通过热-结构耦合模块的仿真分析,得到均匀磨损和不均匀磨损两种状态在不同磨损量时的模态分布与振型,求出了各阶固有频率。采用复特征值法求出了系统不稳定模态下的不稳定系数。研究结果表明,两种磨损状态均对制动器系统的稳定性有一定影响,随着磨损量的增大,制动器的固有频率呈下降趋势,均匀磨损状态下不稳定模态的数值略有增加,不均匀磨损状态下不稳定模态的数值上升趋势明显,发生制动噪声的倾向显著增加。通过分析不均匀磨损产生的原因,提出了相应的改进方法,为制动器系统的进一步优化提供了理论依据。

针对轮胎磨损问题的双横臂悬架K&C特性及优化

针对某公司某款车型存在行驶中车轮定位参数变化不合理,因追求运动性造成前轮轮胎内外侧磨损不均匀的问题,利用ADAMS软件,建立了该车型的前双横臂刚柔耦合模型,通过与实车悬架K&C试验的结果对比分析,验证了模型的正确性,找到了轮胎磨损原因,同时,采用MINITAB试验设计,进行多目标的优化分析,对定位参数进行优化,使该车型的轮胎磨损情况得到了改善,也为正向开发经济舒适型新车的提供了参考。

水泥电杆模具跑轮磨损问题

指出电杆模具跑轮存在夹缝,因而造成不均匀磨损,近缝处磨损得快,远缝处磨损得慢,跑轮逐渐变成椭圆形。根据磨损跑轮运动特性,推算冲击力;探讨了模具跳动的机理。建议密切关注磨损趋势,以容许长短径差设限,超过此限度,即应停用维修。