关于常压渣油催化裂解多产丙烯乙烯(MPE)工艺的探讨

在化工领域当中,丙烯和乙烯等都是重要的有机化工原料,具有很大的市场需求,主要是利用蒸汽裂解装置产生的。而蒸汽裂解工艺能耗较高,原料来源较少,丙烯/乙烯比较低,因而生产效率并不理想。对此,可以运用渣油催化裂解的方法,达到多产丙烯乙烯的目的。在催化裂解生产低碳烯烃的过程中,使用的常压渣油具有较高的氢含量与饱和分量,具有较为丰富的原料来源,同时具有较为良好的可行性。

聚丙烯腈对聚乙烯醇膜形貌和性能的改进

通过流延成膜的方法制备了聚乙烯醇/聚丙烯腈共混薄膜。通过扫描电镜分析了共混膜的形貌。通过差式扫描量热仪、热重分析、拉伸测试、表面接触角测试研究了共混膜的热力学性能、机械性能和化学性能。测试结果显示聚丙烯腈对聚乙烯醇膜的形貌和性能产生了显著的影响。

乙烯-丙烯酸及酯共聚物的结构研究

为进一步探究自由基聚合与配位共聚得到乙烯-丙烯酸甲酯共聚物的支链结构差异,并对该支链结构差异性的本质原因进行解释,本研究对进口的乙烯-丙烯酸及酯共聚物的熔点、熔指、分子量、极性单体插入率以及共聚物的微观链结构进行表征分析。研究结果表明:(1)乙烯-丙烯酸及酯共聚物熔点范围为64.1~98.4℃,熔融指数范围为2.81~10.50 g/10 min。EMA、EEA、EBA的重均分子量(Mw)都在20万左右,分子量分布(M_(w)/M_(n))小于5.0。(2)EMA共聚物中极性单体MA是以支链末端和主链两种形式并存于聚乙烯链上,其中以支链末端为主。MA在聚乙烯链中没有连续插入结构,MA主要以无规形式插入聚乙烯中。(3)进口的EMA共聚物是通过高温高压自由基聚合得到,EMA共聚物链中含有丁基、戊基以及长支链,而配位聚合得到的EMA共聚物含有甲基、乙基、丙基等短支链以及长支链。两种聚合方式得到EMA聚合物的微观链结构存在明显差异。

聚醚砜/乙烯-丙烯酸复合膜制备及性能

以聚醚砜(PES)为成膜基材,乙烯-丙烯酸共聚物(EAA)为添加剂,同时添加聚乙二醇(PEG)作为致孔剂,将N,N-二甲基乙酰胺(DMAc)作为溶液,通过非溶剂诱导相分离法制备了PES/EAA复合膜。研究了EAA的添加量对PES/EAA膜的渗透通量、抗污染性能、亲水性、拉伸强度等的影响,并使用扫描电子显微镜和傅里叶变换红外光谱、孔径分布测试对膜的结构进行表征及测试。结果表明,EAA有效改善了复合膜的亲水性和截留性能。当EAA的质量分数为0.8%时,PES/EAA复合膜的综合性能最佳,与PES基膜相比,PES/EAA复合膜的接触角由68.43°降低至51.81°,纯水通量由8.42 L/(m^(2)·h)提高至153.68 L/(m^(2)·h),对1 g/L的牛血清蛋白溶液的截留率由94.12%提高至99.32%。

长纤维增强丙烯腈-苯乙烯复合材料注塑成型与工艺优化

以含量为30%的玻璃纤维(GF)增强聚丙烯腈-苯乙烯(AS)复合材料(GFAS)注塑成型为研究对象,选取塑化温度、注射速度、保压压力及模具温度为因子,以拉伸强度、弯曲强度及缺口冲击强度作为评价指标设计了正交实验。极差分析与方差分析的结果表明,注射速度对拉伸强度的影响最显著,保压压力显著影响材料的弯曲强度和缺口冲击强度。根据正交实验的分析结果进行了保压压力和注射速度的单因素实验,得到最佳的工艺参数组合为塑化温度为250℃、注射速度为50%、保压压力为75MPa与模具温度为65℃,此时,标准样条的拉伸强度为143.4MPa,弯曲强度为199.9MPa,缺口冲击强度为19.2kJ/m^(2),通过优化注塑工艺参数提高了复合材料(GFAS)的综合力学性能。

脂肪醇聚氧乙烯醚丙烯酸酯的合成及影响因素分析

脂肪醇聚氧乙烯醚丙烯酸酯是由脂肪醇聚氧乙烯醚和丙烯酸通过酯化反应直接合成的,使用对甲苯磺酸作为催化剂,对苯二酚作为阻聚剂。在此基础上探讨了反应物投料比、催化剂用量、催化剂种类、反应温度和反应时间对酯化反应的影响。结果表明,适宜的合成工艺条件为:n(脂肪醇聚氧乙烯醚)∶n(丙烯酸)=1∶3,催化剂对甲苯磺酸的用量为1%(占脂肪醇聚氧乙烯醚的质量分数),反应温度为120℃,反应时间为3 h,阻聚剂对苯二酚的用量为0.05%(占丙烯酸的质量分数),酯化反应的转化率可达90.70%。

撕裂模式下乙烯-丙烯酸甲酯共聚物/氯丁橡胶热塑性硫化胶的Mullins效应及其可逆回复

采用动态硫化法制备出乙烯-丙烯酸甲酯共聚物(EMA)/氯丁橡胶(CR)热塑性硫化胶(TPV),考察了不同m(EMA)/m(CR)时TPV的撕裂强度,研究了撕裂模式下TPV的Mullins效应及其热处理下的可逆回复行为。结果表明,当m(EMA)/m(CR)为40/60时EMA/CR TPV的撕裂强度最高;在单轴循环撕裂模式下EMA/CR TPV存在明显的Mullins效应,当应变速率增大时EMA/CR TPV的最大撕裂强度、内耗和阻尼因子均呈增大趋势;当撕裂应变增大时EMA/CR TPV的最大撕裂强度、瞬时残余形变、内耗和阻尼因子均呈增大趋势,但应力软化因子呈减小趋势。热处理后EMA/CR TPV的Mullins效应的可逆回复能力增强,并且在80℃时的可逆回复效果达到最佳。

表面改性对溴代三嗪/Sb_(2)O_(3)阻燃丙烯腈-丁二烯-苯乙烯的影响

通过极限氧指数(LOI)测定、垂直燃烧实验及锥形量热实验研究了溴代三嗪(TTBPC)/Sb_(2)O_(3)的表面改性对其阻燃丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)的影响。结果表明,采用KH550改性TTBPC/Sb_(2)O_(3)明显改善了其对ABS的阻燃作用,w(TTBPC/Sb_(2)O_(3))=15.0%,m(TTBPC)∶m(Sb_(2)O_(3))=4.0∶1.0,m(KH550)∶m(TTBPC/Sb_(2)O_(3))=2.0%,改性使阻燃ABS的LOI从25.4%提高至29.7%、垂直燃烧等级从无提高至V-0。与纯ABS相比,阻燃ABS的总热释放量(THR)、热释放速率峰值(PHRR)和平均热释放速率(MHRR)分别降低了58.6%、55.9%和55.0%。

聚乙烯-甲基丙烯酸缝合模式对复合材料抗冲击性能影响

在航空航天领域,缝合复合材料因其卓越的抗冲击性能而得到广泛应用。不同缝合模式会对复合材料的抗冲击性能产生影响,并且在缝合过程中,缝线对复合材料的层内性能也会造成一定的影响。通过采用多尺度建模和试验相结合的方法,探究聚乙烯-甲基丙烯酸(EMAA)缝线缝合间距、缝合方向对复合材料的抗冲击性能和层内性能的影响,验证了缝合复合材料板多尺度模型的有效性。缝合导致复合材料层合板缝线周围面内性能下降,但面外方向抗冲击性能有所提高。不同缝合间距的比较显示,缝合间距越小,复合材料的抗冲击性能提升越高。对比45°和0°两种不同缝合方向的层合板性能发现,45°缝合方向相较于0°缝合方向,在面内和面外性能方面表现都更为出色。

氟橡胶胶层/乙烯丙烯酸酯橡胶胶层复合结构胶管的开发及脉冲性能评价

基于乙烯丙烯酸酯橡胶(AEM)VMX5315的耐高温性能,开发了氟橡胶(FKM)胶层/AEM胶层复合结构胶管(以下简称FKM/AEM结构胶管,其余类同),并测试其脉冲性能。结果表明,FKM内胶层可以保护其余胶层免受热氧的攻击,FKM/AEM(VMX5315/Ultra HT)结构胶管具有更好的耐热性能,与FKM/甲基乙烯基硅橡胶(VMQ)和氟硅橡胶(FVMQ)/VMQ结构胶管相比具有更好的粘合性能和更低的成本,FKM和AEM VMX5315是涡轮增压发动机高温中冷进气管的优选材料。

乙烯丙烯酸共聚物低温热封胶的制备与性能研究

选用三种碱制备乙烯丙烯酸共聚物(EAA)低温热封胶,以医疗透析纸为基材,涂布EAA热封胶制得涂布膜。通过扫描电镜、万能力学试验机和热重分析仪研究了EAA低温热封胶的形貌,干胶涂布量、热封条件对EAA低温热封胶性能的影响。结果表明,EAA热封胶表现出良好的润湿和流平性,获得良好的涂层外观。当涂布干胶量为4.0 g/m^(2)、热封温度为90℃、时间为1 s和压力为0.2 MPa时,EAA低温热封涂布膜的热封强度最佳,而且涂布NaOH、氨水和三乙醇胺溶解的EAA水乳液均表现出良好的热稳定性。基于EAA低温热封胶的优异特性,可以应用于医疗设备如口罩、药品等产品的包装,满足现阶段的国情和社会需求。

煤基石脑油裂解乙烯/丙烯/丁烯共聚三元聚丙烯生产工艺的研究

分析了国内工业化批量生产三元共聚聚丙烯企业少的原因,以煤基石脑油裂解乙烯/丙烯/丁烯为原料,将煤基石脑油裂解装置、聚丙烯装置、聚乙烯装置进行耦合,在原有Novolen生产共聚聚丙烯的工艺装置上自主进行工艺技术设计,使其具备生产三元共聚聚丙烯的条件,并详细介绍了其生产工艺。经估算,与直接引进整套生产三元共聚聚丙烯的装置相比,可节省设备投资成本1800万元;与生产通用拉丝聚丙烯相比,生产1 t三元共聚聚丙烯可增加效益1000元~1500元。

GB/T 42790-2023《丙烯酸共聚聚氯乙烯树脂》标准解读

介绍了GB/T 42790—2023《丙烯酸共聚聚氯乙烯树脂》的制定和发布过程,从标准的制定原则、技术指标的确定和检测方法、检验规则等方面详细解读了标准内容,并总结了部分指标的验证试验过程,为相关使用方深入理解和应用该标准提供指导。

以聚丙烯与聚乙烯为原料的混合再生塑料力学试验研究

伴随着我国工业化建设的不断发展,每年产生废弃塑料的数量巨大,废塑料难以自然降解,处理不当不仅会污染自然环境,也会造成资源浪费。塑料回收利用仅有少量碳排放,既达到了资源回收利用的目的,也减小了环境污染的程度,也有助于我国实现“双碳”战略目标。在我国,有着丰富的废弃聚丙烯与聚乙烯塑料资源,本项目旨在研究不同配比的聚乙烯与聚丙烯再生塑料的力学性能,具体通过单轴拉压试验。分析混合再生塑料通过两种材料不同配比制作的影响规律,得到二者最佳混合比。为塑料的回收利用提供理论依据和科学指导。

乙烯-丙烯酸共聚物改性环氧树脂/UHMWPE纤维复合材料的制备与性能研究

使用乙烯-丙烯酸共聚物(EAA)与环氧树脂复配作为基体,利用水基乳液浸渍超高分子量聚乙烯(UHMWPE)纤维制备了复合材料,通过在树脂浸润性、树脂耐热性能、复合材料力学性能、界面结合情况以及微观形貌等方面的测试表征,对比了不同EAA含量的基体树脂对UHMWPE纤维复合材料性能的影响。结果表明,EAA与环氧树脂质量比为25∶75的共混体系一方面可发挥EAA组分与UHMWPE纤维间亲和力强的优势,另一方面还能凭借环氧树脂的刚性交联网络保持较高的耐热性能,体系的层间剪切强度达到8.7 MPa,在60℃下弯曲强度保持率接近80%,表现出优异的综合性能。

氢气在乙烯丙烯聚合过程中的作用机制分析

这篇文章主要分析了氢气在乙烯和丙烯共聚合过程中发挥的主要作用。乙烯丙烯的共聚合物对于工业行业具有重大价值,它的物理性能优良,化学稳定性高,要归功于氢气的调控。氢气在共聚作用中起到重大作用,能影响反应速度,塑形物的结构,以及产品的最后品质。这里为大家带来的是氢气浓度对乙烯丙烯共聚反应的影响的全面研究结果。聚合反应速度明显在氢气浓度上升后获得提高,聚合物的分子质量分布也开始趋向集中。不仅如此,有了氢气,还能调控聚合物的微观结构,使其结晶度和机械强度都上升到一个新的层次。此外,氢气能够有效调节共聚物的熔点和玻璃化转变温度,提高材料的热稳定性。本研究为深入理解氢气在乙烯丙烯共聚合中的作用机制提供了科学依据,并为优化工业生产过程、提高共聚物性能提供了理论支持。研究成果有望在高性能聚合物材料的制备和应用中发挥重要作用。

超韧聚乳酸/乙烯丙烯酸丁酯甲基丙烯酸缩水甘油酯共混物的制备与性能

向聚乳酸(PLA)和乙烯丙烯酸丁酯甲基丙烯酸缩水甘油酯(EBA-GMA)接枝共聚物的共混物PLA/EBA-GMA(质量比,70/30)中引入催化剂(N,N-二甲基十八胺,DMSA),通过促进PLA与EBA-GMA的原位反应增容来提高共混体系的冲击韧性,并研究了DMSA质量分数对共混体系力学性能的影响。结果显示,未添加DMSA时,PLA/EBA-GMA(70/30)共混物的冲击强度仅为10.9 kJ/m^(2)。当DMSA质量分数为0.5%时,PLA/EBA-GMA(70/30)共混物的冲击强度高达63.1 kJ/m^(2)。共混物结构与形态表征结果表明,添加少量DMSA就能有效促进EBA-GMA上环氧基团与聚乳酸端基的反应活性,提高PLA/EBA-GMA共混物的冲击韧性。

HTGACM弹性体:乙烯丙烯酸弹性体(AEM)的高性能替代品

已有研究将HyTempACM(聚丙烯酸酯橡胶)作为AEM(乙烯G丙烯酸酯弹性体)的替代品.AEM由杜邦公司以Vamac商品名推出,是一种出色的弹性体材料,与ACM一样,它在要求苛刻的汽车动力系统和传动系统中得到了广泛应用.

脂肪醇聚氧乙烯醚甲基丙烯酸酯对丙烯酸钠增稠剂的疏水缔合作用研究

以脂肪醇聚氧乙烯醚甲基丙烯酸酯(BEM)为改性活性单体,采用紫外光引发与丙烯酸钠共聚,得到性能优良的改性聚丙烯酸钠增稠剂,测试其性能、溶液黏度、抗盐性、触变性、保湿性、耐候性,研究BEM加入量对产品性能的影响及机理。发现当BEM含量达1.05%时产品具有明显的抗盐性。当BEM含量达1.58%、2.10%时显示出强的“盐效应”。加入足够的盐,可以使其黏度升高到原来的1~2倍。该产品黏度更高、抗盐能力更强、触变性更大、保湿性能和耐候性能更佳,具有开发应用的前景。

双交联体系乙烯-乙酸乙烯酯-甲基丙烯酸缩水甘油酯橡胶发泡材料的性能

以乙烯-乙酸乙烯酯-甲基丙烯酸缩水甘油酯橡胶为基体、γ-氨丙基三乙氧基硅烷为接枝单体、偶氮二甲酰胺为发泡剂,通过水交联与过氧化物交联相结合的方式制备了双交联发泡材料,并使用扫描电子显微镜、动态力学性能频谱仪和电子万能试验机等对发泡材料的泡孔形貌、动态力学性能和物理机械性能等进行了考察。结果表明,双交联发泡工艺得以实现,经过水交联后所形成的交联网络有效提高了泡孔尺寸的均匀性及分散性;当过氧化二异丙苯的用量为0.25份(质量)时,双交联发泡材料具有最窄的泡孔尺寸分布,发泡效果最佳,具有较好的吸能效果,适用于制备阻尼材料。