“双下沉,两提升”财务交流会引发的思考

文章交流和总结了温州医科大学附属第二医院"双下沉,两提升"工作中基层医院建设和发展中存在的问题,探讨改善基层医院经营管理新模式,为"双下沉,两提升"工作提供建议。

汉语言文学专业“两提升四驱动”人才培养模式探索

汉语言文学专业的办学质量直接决定了中学语文教师队伍的整体水平。面对新时代的要求,六盘水师范学院以师范类专业认证为契机,探索构建“两提升四驱动”的人才培养模式。该模式以师资队伍素质能力提升和学生专业素质技能提升为“两提升”,以课程建设驱动、教学改革驱动、实习见习研习驱动、专业技能考核驱动的“四驱动”模式,培养社会需求的高素质语文教师。

两衔接两提升:九年贯通校本课程的实践与探究——以校本课程“智能机器人”为例

“智能机器人”课程的开发与实践将中小学科学技术教育扩展到更广阔的领域。在“一切为学生终身发展奠基”的办学理念下,北京市陈经纶中学分校在九年一贯制教育中逐步完成了对校本课程“智能机器人”的全新体系构建和创新教学实践,凸显了九年一贯制教育的连续性、系统性、整体性,切实彰显了全面育人、全程育人、整体育人。

两段提升管催化裂解多产丙烯研究

在分析两段提升管催化裂化特点的基础上,提出了重油两段催化裂解多产丙烯兼顾汽油和柴油生产的技术思路,以大庆常渣为原料,采用专门研制的LTB-2催化剂,在提升管反应装置上进行了实验。结果表明,在实验条件下,大庆常渣经两段提升管催化裂解反应,在丙烯收率达到22%的情况下,干气收率只有5.37%,总液收率仍然可以超过82%,并且汽油的烯烃含量低、芳烃含量高,为高辛烷值汽油调和组分;生成的柴油密度在890kg/m3左右,计算十六烷值在30左右,与通常的催化柴油性质相当。重油经两段提升管催化裂解,可在多产丙烯的同时,兼顾汽油和柴油的生产。

两段提升管催化裂化生产丙烯工艺

采用小型提升管实验装置模拟两段提升管催化裂化(TSRFCC)工艺,在反应条件、操作方式和氢分配方面进行了研究。实验结果表明,停留时间对丙烯收率的影响最明显,提高剂油比是增产丙烯经济效益最好的措施。以大庆掺渣蜡油为原料,采用LCC-200型催化剂,二段提升管回炼一段“汽油+油浆”时,液化气和丙烯总收率分别为36.52%和16.30%,汽油和柴油总收率分别为26.11%和19.10%,表明TSRFCC工艺配合多产丙烯催化剂,可在生产丙烯的同时兼顾轻油收率和品质。第二段提升管回炼一段柴油不能显著提高丙烯收率,还会降低柴油总收率和品质。第一段提升管提供约70%的丙烯和第二段提升管的原料,因此TSRFCC工艺一段提升管需保持合适的转化深度。TSRFCC工艺的氢利用率可达89.82%,氢分配比较合理。

两段提升管催化裂化新技术的开发Ⅰ.两段串联提升管反应器

两段串联提升管反应器是为适应两段提升管催化裂化新工艺技术而研究开发的一种新型高效反应器。采用这种反应器可将现行提升管中的催化裂化反应过程分为两段进行 ,利用催化剂“性能接力”原理 ,使两段的反应更加有效 ;其次 ,由于采用两段串联 ,可分别控制两段的反应条件 ,便于进行条件优化 ;并且使提升管反应器的流型更加接近活塞流 ,进一步减少返混。因而可以改善产品分布 ,大大提高转化率和液体产品收率。

焦化蜡油两段提升管催化裂化研究

在两段提升管催化裂化实验装置上,以克拉玛依焦化蜡油为原料,考察了常规单段操作条件(反应温度、剂油比和停留时间)对焦化蜡油催化裂化转化性能的影响及相同转化率下焦化蜡油单段和两段反应产物分布的变化,同时,还对比考察了焦化蜡油、减压蜡油单独进料和混合进料单段反应的差别。实验结果表明,与常规单段催化裂化技术相比,两段提升管催化裂化技术在焦化蜡油催化裂化转化方面具有明显优势,相同转化率下,在大幅度提高轻油收率和液收的同时,还会明显降低干气收率。此外,整体来看焦化蜡油、减压蜡油单独进料要明显优于混合进料。

两段提升管催化裂化新技术的开发 Ⅱ. 提高轻质产品收率、降低催化汽油烯烃含量

两段提升管催化裂化工艺是用串联的两段提升管反应器取代原有的FCC提升管反应器 ,构成新的反应 再生系统流程 ,因此克服了原FCC工艺的反应器稳定时间长的缺点。该技术的特点在于反应油气二次接触新鲜催化剂、接触时间短且分段进行反应 ,因此有效地提高了提升管中催化剂的平均活性和选择性 ,有效地抑制了热裂化及不利的二次反应。在提高转化率、汽油和轻油收率的同时 ,大幅度降低了催化汽油中烯烃的含量 ,增加了异构烷烃和芳烃含量 ,提高了汽油的辛烷值。

两段提升管催化裂化技术在玉门炼油化工总厂的应用

2004年9月,采用两段提升管催化裂化(TSRFCC)技术对玉门油田公司炼油化工总厂催化裂化装置成功地进行了改造,到目前为止,装置运行平稳。与改造前相比,改造后虽然加工的原料明显变差,但2005年全年平均总液收比2004年提高了1.45个百分点,液化石油气收率显著提高,干气收率明显下降;无论是否进行汽油回炼,汽油烯烃含量都大幅度下降,辛烷值明显升高;柴油凝点下降,十六烷值因柴油的二次裂化减少而有所升高;装置在原料金属含量高导致剂耗偏高、加工成本明显上升的情况下,经济性仍然得到显著改善。

提高汽、柴油收率的两段提升管催化裂化动力学模型研究及应用

建立了提高汽、柴油收率的两段提升管催化裂化六集总动力学模型,根据小型提升管催化裂化装置的实验数据求取了动力学参数,并用Runge-Kuta方法对模型求解。模型对两段提升管催化裂化技术进行计算的结果表明,一段的反应深度影响产品的产率和选择性,两段技术可以提高汽、柴油的产率以及选择性和柴/汽比,降低干气和焦炭产率。与单段提升管催化裂化技术相比,当转化率为80%时,两段技术汽、柴油产率提高6.65%,选择性提高8.31%,柴/汽比由单段的0.71提高到1.07;当转化率为90%时,两段技术汽、柴油产率提高20.85%,选择性提高23.19%,柴/汽比提高到0.89。采用两段提升管技术,以汽、柴油作为目的产物时,汽、柴油的最大产率比单段提升管技术提高11.65%,选择性提高2.09%;以汽、柴油+液化气为目的产物时,汽、柴油+液化气的最大产率提高8.69%,汽、柴油的选择性提高16.87%,液化气的选择性则下降了13.62%。

传统催化裂化提升管反应器的弊端与两段提升管催化裂化

通过文献调研、实验研究和重油催化裂化工业装置现场采样,对传统重油催化裂化提升管反应器进行了研究。结果显示,传统重油催化裂化普遍存在反应时间过长、平均催化剂活性低和选择性差及不同反应组分之间存在恶性竞争等弊端。在此基础上,提出了两段提升管催化裂化新概念,并分析了其技术优势。

两段提升管催化裂解多产乙烯丙烯新工艺的实验室研究

在小型提升管催化裂化实验装置上模拟两段提升管催化裂解多产乙烯、丙烯新工艺,进行反应条件的研究。实验结果表明,以大庆常压渣油为原料,使用专用MEP催化剂,在反应温度为600～610℃、两段总停留时间为2.8s、水油比为20%、剂油比为10～12的条件下,同时进行丁烯回炼的情况下,该工艺的乙烯和丙烯产率分别为13.01%和29.94%。

基于多目标优化的两段提升管重油催化裂解自优化控制

针对两段提升管重油催化裂解过程经济运行要求和工艺特点,从多目标优化角度出发,提出一种自优化控制方法。首先,基于过程稳态模型,考虑操作约束条件,构造同时最大化丙烯产量和最小化干气产量的多目标操作优化问题,并采用标准化法向约束方法求解获得完整、均匀分布的Pareto最优解;然后,根据多目标优化结果所揭示的最优操作条件与积极约束之间的关系,提出了一种基于串级控制的自优化控制策略。仿真结果表明,与传统的提升管出口温度设定值跟踪控制相比,本文方法在干扰作用下能够及时调整操作条件,降低干扰对过程优化运行的不利影响。

两段提升管催化裂解多产丙烯技术的工业试验

丙烯是重要的基本有机化工原料,低烯烃含量的高辛烷值汽油也是市场急需的产品。两段提升管催化裂解多产丙烯(TMP)技术是以重油为原料,在多产丙烯的同时,兼顾低烯烃含量的高辛烷值汽油的生产。TMP技术的工业试验表明,采用LCC-200催化剂,以大庆常压渣油(AR)为原料,在一段提升管回炼混合C4,二段提升管回炼轻汽油的情况下,丙烯的收率和总液收分别达到19.64%,81.57%;干气收率仅为4.68%,其所含乙烯质量分数为45.93%,是制乙苯的理想原料;稳定汽油产品的研究法辛烷值为96.5,轻柴油收率仅为13.36%。

两段提升管催化裂化多产丙烯催化剂LTB-2的应用

结合两段提升管催化裂化(TSRFCC)工艺特点开发的多产丙烯催化剂LTB-2在实验室小型提升管装置上的评价表明,该催化剂具有良好的多产丙烯的效果。LTB-2催化剂的工业试验结果表明:当添加量达系统藏量的20％时,液化石油气收率约19％,丙烯收率达到6．83％,而且多产丙烯的稳定性非常理想。

两段提升管重油催化裂化(Ⅰ型)新工艺的初步研究

针对目前催化裂化提升管反应器后半段催化剂性能严重下降以及产品分布不太合理的状况 ,提出了采用两段提升管催化裂化新工艺技术取代常规的单段提升管催化裂化工艺技术 该工艺的突出特征是催化剂接力、分段反应、大剂油比和短反应时间 在对新工艺进行理论分析的基础上 ,以大庆蜡油掺兑 6 5 %渣油为原料 ,采用ZC 730 0催化剂 ,在小型提升管催化裂化装置上进行了一系列实验 ,考察两段提升管催化裂化 (Ⅰ型 )新工艺的可行性和先进性 实验结果表明 :与常规单段工艺相比 ,在相近转化率下 ,两段柴油产率提高 6～ 8个百分点 ,轻油产率提高 1～ 2个百分点 ;汽油烯烃含量减少 ,辛烷值提高 ,产品质量提高

提升管变径段气固两相流动状况

采用数值模拟的方法对两段提升管催化裂解多产丙烯催化裂化装置提升管反应器下半部的流动状况进行研究.计算结果表明,提升管反应器下部催化剂呈现比较明显的非均匀性,催化剂主要靠近反应器边壁附近分布.由于油气喷入反应器后形成射流区,对油气与催化剂之间的充分接触产生一定影响.经下部喷嘴进入反应器的油气在反应器中存在明显的返混.提升管反应器的下半段,气固两相的非理想流动较为明显.气固两相流动状况的数值模拟为反应器及操作条件优化提供了重要依据.

两段提升管FCC新工艺改善催化裂化产品分布研究

两段提升管催化裂化新工艺突破常规催化裂化工艺单一依靠调节反应参数来改善产品分布和质量的控制模式 ,在优化外部操作条件的同时 ,在反应内部改变中间产物的油气分压 ,使反应向理想的方向进行。试验结果表明 ,与常规催化裂化工艺相比 ,这种内外协调、优化控制的新工艺可使柴油产率提高 8个百分点 ,汽油产率仅减少1个百分点 ,而干气产率下降 1个百分点 ,重油产率下降 8个百分点 ,轻油选择性提高 10个百分点以上 ,大大改善了催化裂化产品的分布 ,达到了提高轻油收率、降低干气和重油产率的目的。

两段提升管催化裂化技术动力学特点分析

利用修正的两段提升管催化裂化的三集总动力学模型分析了两段提升管催化裂化技术的动力学特点,并对中试装置的试验数据进行了拟合。结果表明,此模型能很好地对两段提升管催化裂化技术的原理从动力学方面予以解释,计算数据与试验值吻合良好。

两段提升管FCC新工艺改善催化裂化汽油质量的研究

采用内外协调、优化控制的两段提升管催化裂化新工艺 ,可在汽油生成过程中通过促进氢转移、异构化及芳构化等反应的发生来使汽油中的烯烃向有利于提高汽油质量的方向转化 ,达到既减少烯烃含量又提高汽油产品质量的目的。通过分析汽油中烯烃含量的变化趋势及转化规律 ,考察了两段提升管催化裂化新工艺对改善汽油质量的贡献。在相近转化率下 ,与单段提升管催化裂化数据相比 ,两段提升管催化裂化新工艺可使汽油中的烯烃含量降低约 10个百分点 ,而辛烷值提高 2～ 6 。