两段加热式双联火道内燃烧特性的数值模拟

【目的】分段加热耦合废气循环在大型焦炉中应用较广,但对空气过量系数和配风比的优化研究不足。【方法】利用CFD方法研究了不同过量空气系数和配风比下焦炉煤气在两段加热式双联火道中的燃烧特性。【结果】结果表明,配风比为65∶35时,各可燃组分的消耗速率最低,最高温度沿高向的衰减最少,温度均匀性最好。且在过量空气系数α≤1.35的范围内,高向温度呈现相似的分布。其中,α=1.25时火焰温度最低。NO_(x)浓度随配风比的增加而提高,随α增加而降低。综合分析,α=1.25与配风比65∶35组合形成的空气供给方式最好。焦炉煤气中的不同可燃组分的消耗速率不同,氢气最快,CO最慢。如将氢气分离用于发展氢能产业,剩余可燃组分形成的火焰会更长,有利于改善高度方向温度分布均匀性。

松木颗粒流态化两段气化制备清洁燃气的工艺稳定性验证

为了验证流态化两段气化工艺的长时间运行稳定性,本实验采用商用果木炭半焦作为松木流态化两段气化制备清洁燃气的催化床料。实验前期通过形成稳定的有效催化半焦床层,减少半焦在系统内的积累周期,以实现系统快速达到高效脱除焦油的目的。实验中,保持过量空气系数(ER)为0.35,提升管气速为3m/s,并逐渐调整流化介质中的氧气浓度,逐步增大生物质处理量。结果显示,随着松木颗粒的进料量从1kg/h增大到3kg/h,产品气中CO和H2体积分数分别从7.71%和3.13%增长至16.15%和12.60%,CH4的体积分数略微下降。气体收率(标准)也从0.90m^(3)/kg增长至1.36m^(3)/kg,相应的产品气热值(标准)从3.26MJ/m^(3)增加至4.80MJ/m^(3)。通过多次人为启停和改变运行参数等操作,在整个12h运行周期内,流态化两段气化产生的半焦与消耗的半焦速度相匹配,温度和压力表现出良好的运行稳定性。这一结果证明了流态化两段气化工艺在生物质制气中具有技术先进性和长时间运行稳定性。

两段阶梯加热成膜工艺对蛋白基复合材料疏水性和阻隔性能的影响

目的:改良成膜加热工艺。方法:将薄膜基材采用一段35,40,45,50,55℃低温解链,二段85℃变性加热的方法制备乳清分离蛋白—普鲁兰多糖薄膜。研究比较了薄膜结构、疏水性、阻隔性能和力学性能的变化,确定了优化成膜工艺条件。结果:两段阶梯加热的薄膜对比未变性交联(25℃)的薄膜和一段加热(85℃)的薄膜,阻氧性能提高了25.0%~58.7%,拉伸强度(TS)增强了54.8%~89.9%,断裂伸长率(EAB)增强了40.2%~59.2%,水蒸气阻隔性能提高了20.0%~52.6%。结论:两段阶梯加热的成膜方式能控制蛋白质解链程度,促进成膜基材基团之间的反应且45℃/85℃加热条件对提高薄膜各项性能的作用最为显著。

甲醇替代率对两段喷射F-T柴油/甲醇双燃料发动机排放的影响

以一台高压共轨柴油机为基础,在进气歧管处加装甲醇喷射系统,同时缸内两段直喷(预喷+主喷)煤制费托合成柴油(F-T柴油),搭建F-T柴油/甲醇(F/M)双燃料发动机试验台架,在转速为2 000 r/min,负荷为25%,50%,75%和100%的工况下分别探究甲醇替代率对发动机排放性能的影响,同时为实现F-T柴油/甲醇反应活性控制压燃模式探寻理论基础。研究结果表明:在中高负荷下,F/M双燃料发动机的燃油经济性较好;与单燃料压燃模式相比,F/M双燃料燃烧模式的HC,CO,Soot,甲醇和甲醛排放量均有所增加,且随着甲醇替代率的增大而增加,随着负荷的升高而下降;CO_(2),NO_(x)和NO的排放量随着甲醇替代率的增大而减小,随着负荷的升高而增加;NO_(2)的排放量随着甲醇替代率和负荷的增大而增加。

半钢子午线轮胎两段一次法成型机的研制

半钢轮胎成型中两次法和一次法两种工艺一直并行,近年来一次法设备发展迅速,导致两次法工艺逐步边缘化,甚至两次法擅长的AT、MT轻卡系列轮胎都没有对应的设备支撑。本文旨在提供一种高智能化、高效率的两段成型方法和成型设备。

两种七效蒸发两段进料流程的选择研究

母液蒸发是氧化铝生产中重要的耗能工序之一,国内氧化铝行业对于多效管式降膜蒸发的参数、流程和装备开展了大量的研究工作。本文介绍了5、7效进料的逆流蒸发和5、6效进料的错流蒸发的工艺流程,对两种流程进行了对比分析,分别测算了两种流程下各闪蒸设备的蒸水量、进料温度和沸点升,各效蒸发器的算数温差和换热面积,并通过对循环水热损失的测算分析,得到了两种流程下的新蒸汽消耗,给出了使用条件,为开展新工厂设计以及在产工厂生产调节提供了可行的技术路线。

原油热化学两段脱水换热节能工艺研究

原油脱水是原油处理工艺中热能消耗的主要环节之一,也是节能降耗的重要研究方向。利用脱水温度与时间的关系,进行脱水工艺散热损失计算,建立了原油热化学两段脱水能耗数学模型,分析了利用换热器回收高温原油和高温采出水热量的节能效果。结果显示:原油热化学两段脱水工艺可以简化为油气水分离优化和脱水工艺优化相对独立的两个部分;油气水分离设备规格尺寸增加时,散热损失增加,但被加热采出水量和换热损失降低,存在总热量损失最小的规格尺寸;脱水设备存在散热量最大的容积量,高温快速脱水或降低脱水温度、延长脱水时间(增加脱水设备容积)均能够降低脱水散热能耗;换热工艺可以降低脱水加热负荷50%以上,节能效果显著。

直馏柴油最大量生产重石脑油两段加氢裂化技术研究

开展了以直馏柴油为原料最大量生产重石脑油的两段加氢裂化工艺及配套催化剂的研究。结果表明:在不同转化深度下,采用催化剂B时重石脑油收率最高,催化剂A次之,催化剂C最低。一段加氢裂化催化剂与二段加氢裂化催化剂均选择活性适宜的灵活型加氢裂化催化剂B时重石脑油选择性最佳,一段转化深度60%、二段转化深度50%的工艺条件下,重石脑油收率达到73.15%,同时芳烃潜含量为49%,可作为优质的催化重整装置原料。通过工艺优化在二段反应器引入部分柴油原料,进一步提升重石脑油选择性,优化后重石脑油收率由73.15%提升至73.34%,同时液体产品收率由92.20%提高至92.25%。

化学—生物两段浸出锰烟尘中的锰

单一的化学沥浸或者生物沥浸达不到目标金属高效浸出的效果,所以需要考虑两种工艺结合的方式。第一段用化学酸对锰烟尘进行化学沥浸,然后第二段用生物酸对化学沥浸渣进行生物沥浸,对比原样和沥浸渣中锰的赋存形态和浸出液中锰的含量,得到化学—生物沥浸的机理。结果表明:固液比10 g∶100 mL、pH 0.8、温度35℃、转速135 r/min的条件下,第一段化学沥浸锰的浸出率为67.36%;第二段生物沥浸锰的浸出率为22.45%,化学—生物两段整体锰浸出率为89.81%。

高氯废水两段脱氯试验研究

针对铜冶炼企业生产过程中产生的含氯20~40 g/L的高氯废水,采用氧化亚铜两段脱氯工艺,考察了氧化亚铜用量、反应温度、反应时间、搅拌速度和二次氧化亚铜用量等对高氯废水脱氯的影响。结果表明:氧化亚铜用量为n(Cu)/n(Cl)=1.3(n为物质的量),搅拌速度60 r/min,在70℃下反应2.0 h,二段氧化亚铜用量为n(Cu)/n(Cl)=1.2,一次高氯废水脱氯率为92.31%,二次高氯废水脱氯率为88.91%,最终废水含氯250 mg/L以下,脱氯效果较好。

两段生物法和深度吸附工艺在污水处理场VOCs治理上的应用

石油炼制行业是一个VOCs污染较重的行业,在这个行业中污水处理场属于其中一个重要的污染源。污水处理场VOCs亟需治理,以改善周边大气状况,营造良好的环境。抚顺石化公司石油三厂对污水处理系统建设配套的废气处理设施,采用反吊膜密闭收集方式,将污水系统废气全部密闭回收。采用两段生物法和深度吸附组合工艺,对污水系统废气进行治理。结果表明:该组合处理工艺在污水处理场VOCs治理中应用效果良好,处理后的尾气浓度远低于国家标准。

山东某冶炼厂两段焙烧—氰化提金过程影响因素研究

为了进一步提高金的浸出率,提升企业经济效益,针对某冶炼厂金精矿配矿后金浸出率降低的问题,进行了系统的工艺矿物学研究,探讨了影响金精矿氰化浸出的因素。研究结果表明:两段焙烧系统的调浆工段物料打散不充分、存在团聚状硫化物假颗粒是影响生产现场金浸出率指标的主要因素;金精矿中伊利石是载金矿物之一,在焙烧过程中伊利石发生脱羟反应、结构破坏、发生相变、对赋载其中的金产生束缚效应是影响生产现场金浸出率指标的次要因素。

两段净化工艺提高钴脱除率的试验研究

针对锌粉逆锑盐与黄药除钴相结合的净化工艺,存在能耗高、作业环境差、黄酸钴渣回收处理困难、残余黄药对电解造成影响等问题,以除钴添加剂选择及用量、锌粉用量、作业时间、作业温度等为技术条件开展了净化除钴的试验研究,确定了钴脱除率≥95%的优化工艺条件为:净化温度采用中温即(60~70)℃,时间为(40~60) min,锌粉用量为2.5 g/L,β-1型和β-2型添加剂用量分别为0.015 g/L、0.15 g/L,控制铜镉比为0.2,强化搅拌过程。

两段提升管FCC新工艺改善催化裂化汽油质量的研究

采用内外协调、优化控制的两段提升管催化裂化新工艺 ,可在汽油生成过程中通过促进氢转移、异构化及芳构化等反应的发生来使汽油中的烯烃向有利于提高汽油质量的方向转化 ,达到既减少烯烃含量又提高汽油产品质量的目的。通过分析汽油中烯烃含量的变化趋势及转化规律 ,考察了两段提升管催化裂化新工艺对改善汽油质量的贡献。在相近转化率下 ,与单段提升管催化裂化数据相比 ,两段提升管催化裂化新工艺可使汽油中的烯烃含量降低约 10个百分点 ,而辛烷值提高 2～ 6 。

一种两段热聚合成石油树脂的方法及应用

以C_(5)馏分为原料,在温度240℃、压力5.5 MPa的条件下,热聚合反应6 h,得到C_(5)低聚物;将C_(5)低聚物与双环戊二烯(DCPD)、C_(9)馏分按一定比例混合,在压力0.4~0.5 MPa、温度240℃的条件下,反应10 h,得到浅色的石油树脂。这种两段热聚合成方法的优势在于:第一,减少C_(5)馏分的挥发,工艺更安全环保;第二,降低了树脂聚合反应压力,使操作更安全。

两段悬浮床加氢裂化反应研究

悬浮床加氢裂化反应以热裂化为主 ,同时伴有加氢反应。悬浮床加氢裂化分两个温度段 :低温加氢精制和高温裂化。两温度段与单温度段相比 ,在生焦率相当的情况下 ,转化率有显著的提高 ,且杂原子的脱除也有明显的改善。在渣油中添加模型化合物蒽进行加氢裂化反应 ,如只进行低温 (416℃ )反应 ,约有 6 0 %的蒽转化为 9,10 二氢蒽 ;再经高温 (436℃ )反应 ,约有 5 %的 9,10 二氢蒽又还原为蒽 ,这说明具有蒽结构的芳烃在低温反应时可部分氢化 ,在高温反应时部分氢化芳烃又释放出活泼氢还原为芳烃。

两段提升管催化裂解多产丙烯技术的工业试验

丙烯是重要的基本有机化工原料,低烯烃含量的高辛烷值汽油也是市场急需的产品。两段提升管催化裂解多产丙烯(TMP)技术是以重油为原料,在多产丙烯的同时,兼顾低烯烃含量的高辛烷值汽油的生产。TMP技术的工业试验表明,采用LCC-200催化剂,以大庆常压渣油(AR)为原料,在一段提升管回炼混合C4,二段提升管回炼轻汽油的情况下,丙烯的收率和总液收分别达到19.64%,81.57%;干气收率仅为4.68%,其所含乙烯质量分数为45.93%,是制乙苯的理想原料;稳定汽油产品的研究法辛烷值为96.5,轻柴油收率仅为13.36%。

白烟尘两段逆流浸出工艺研究

针对白烟尘既富含铜、铅、锌、铋等多种有价金属,又含有砷、镉等有害元素的特点,提出一种两段逆流浸出工艺。采用该工艺进行实验处理某铜冶炼厂生产的白烟尘,分别考察了酸浸方式、初始硫酸质量浓度、酸浸液固比、酸浸温度、酸浸时间对铜砷浸出的影响。探索出最佳工艺条件液固比为4∶1,初始硫酸质量浓度80g/L,反应温度为80℃,反应时间为2 h。二次浸出液返回继续浸出白烟尘,此时白烟尘铜、锌、砷浸出率分别为95.7%、98.5%、92.2%,而浸出渣中铜、锌、砷品位降至0.42%、0.50%、1.28%。铅、铋的品位实现有效富集,二次酸浸渣中品位分别为47.73%和9.72%,相比原料分别富集约2.6倍和4.5倍。

0.5Mt/a两段提升管催化裂解装置运行现状浅析

本文介绍了大庆宏伟庆化石油化工有限公司的0.5Mt/a两段提升管催化裂解装置从开工投产到目前的实际运行状况,通过历年的技术改造及催化剂的换型及配方调整,装置产品分布较开工初期呈现明显提升态势,在相近工况下(油浆掺炼占比13%),一段重油丙烯收率达到10.58m%,提高1.57%,装置综合效益明显提升。

催化裂化装置采用两段提升管技术的改造及效果

为降低催化裂化汽油烯烃含量和提高轻质油收率,对0.8 Mt/a重油催化裂化装置进行了采用两段提升管反应器催化裂化技术的改造。改造中除反应沉降器和提升管反应器改动较大外,其余设备改动很小。改造后装置采用了汽油回炼方式。改造后装置的标定结果表明,两段提升管反应器与LBO-16L降烯烃催化剂配合,在保证汽油烯烃体积分数小于35%的前提下,产品分布较好,轻质油收率和柴汽比较高。但是在汽油回炼量较大(20 t/h)的情况下,汽油烯烃含量才达到要求。