基于加压酸浸锰烟尘过程中固-液两相流体力学特性CFD模拟

将欧拉-欧拉(E-E)双流体模型、颗粒动力学理论(KTGF)与k-ε湍流模型耦合,以搅拌速度、固相体积分数为变量探究对釜体内液相速率、液相湍流动能的影响.结果表明:釜体内的液相速率、湍流动能与搅拌速度成正相关,且与固相体积分数的大小成负相关.当固体体积分数为2.5%、7%、13%,对应液相速度下降幅度为8%,16.2%,18.4%,对应湍动能下降幅度为7.6%,13.2%,20.6%.

基于CFD(计算流体动力学)的两栖车绕流场模拟

利用计算流体动力学理论,对不计自由面的两栖车辆的粘性绕流场进行了数值模拟,重点介绍了关键的SST k-ω湍流模型和混合网格布置方法。计算结果基本与实验数据吻合。

利用计算流体动力学(CFD)方法研究电收尘器斜向气流分布

在讨论了电收尘器电场内气流分布对除尘效率影响的基础上,介绍有效降低粉尘返流损失,提高电收尘效率的斜向气流技术,进而利用CFD方法对电场内的气流分布进行数值模拟,给出了在电场内实现斜向气流分布时气流分布板结构调整方法和参数。

两相光滑粒子流体动力学方法在动床溃坝问题中的应用

光滑粒子流体动力学(SPH)方法采用离散分布的粒子作为离散工具,借助粒子和核函数将场变量及其导数以某种加权求和的方式进行计算,使得该方法更适于处理包含大位移、动边界和自由表面的问题。本文在分析动床条件下的溃坝问题时,以Drunker-Prager准则作为底床颗粒物的侵蚀启动判断条件。满足该条件而发生启动的颗粒物将以非牛顿流体的特征发生运动,即以Herschel-Bulkley-Papanastasiou模型来描述;否则,认为底床颗粒物未启动而保持静止状态。为进一步改进计算结果,采用基于体积比的两相SPH方法描述固液混合体的动力学特征,并基于固液混合颗粒流的动力学特征对混合黏度的计算进行改进。基于上述原理,分析动床条件下的溃坝问题,并将数值计算结果与已有的实验数据进行对比,证明本文提出的混合黏度计算公式改进了数值计算结果。

淀粉分离旋流器液固两相流场的流体动力学研究

因为淀粉分离旋流器内部流体流动的复杂性,所以只能依靠实测研究和经验方程去预测和检验设备的性能,但这些方法无法从根本上解释旋流器分离机理。利用CFD分析软件对小直径的淀粉分离旋流器进行了仿真计算,采用RSM模型对单相流场进行了模拟,重点分析了流场的速度场分布情况以及旋流器内广泛存在的循环流现象;进而在单相流场的基础上采用MIXTURE模型对旋流器内液固两相流场进行了模拟,重点分析了旋流器内压降和进口流量之间的关系,并通过与以前的实测结果和经验公式的对比,验证了流场计算的可靠性。

基于K3PREP的流体动力学计算(CFD)的块和网格生成规则

CFD和FEA方法一样是结合数值计算、计算机技术和工程建模而产生的新兴学科 .该方法在实际运用中分为前处理、求解和后处理三个阶段 .前处理核心是几何建模、块和网络生成 .几何建模要建立静态几何模型和动态几何模型 .块生成要体现其区域、类型、虚实和主辅特征 .

计算流体动力学(CFD)软件在提高发电技术经济效益研究中的应用

介绍英国Durhan 大学工程学院利用计算流体动力学(CFD)软件解决汽轮机和锅炉等发电设备改进设计中遇到的流体流量和热传递问题的情况,其中涉及采用CFD软件对汽轮机轴向和径向流量的各项特性进行模拟试验,及对锅炉烟气流量分布进行研究。

掺氢天然气管路结构对超声波流量计适应性计算流体力学仿真研究

氢气是实现降低温室气体排放的潜在能源载体。氢气输送是阻碍氢能大规模应用的薄弱环节。而掺氢天然气管路是实现氢气大规模、长距离、低成本输送的高效途径。但氢气掺入天然气会导致流速,压力等参数发生变化,影响超声波流量计的性能。因此,研究氢气和天然气的掺混过程及超声波流量计的适应性是很有必要的。构建T型管、单螺旋管、单螺旋+前收缩管掺混管路的三维模型,使用计算流体动力学(computational fluid dynamics,CFD)方法分析管路结构和掺氢比对流场氢气浓度和混合气体速度分布规律的影响。结果表明:5%掺氢体积比时C型掺混管路为最佳模型,掺混均匀时的氢气摩尔分数约为4.92%。通过分析超声波流量计的适应性,进而推荐具体安装位置。研究成果为超声波流量计在掺氢天然气精确计量方面提供了参考。

基于计算流体动力学(CFD)的二次供水系统贮水设施水力状态数值模拟

二次供水贮水设施的水力状态对二次供水水质具有重大影响,借助大型流体软件FLUENT,作者采用k-ε方程对水池流态进行了数值模拟,比较进/出水口位置不同、导流板长度及个数不同水池内水流流态和流速。结果表明设置导流板可以提高水池内水流流速、减少死水区面积,这为二次供水贮水设施的设计提供了重要的参考价值。

计算流体动力学在食品热处理中的应用

简要介绍了计算流体动力学(CFD)在食品热处理中的求解过程、软件结构及常用软件,并对CFD模拟食品焙烤与热杀菌过程的相关研究进行了综述,同时总结了CFD的优点与不足,并展望了其在食品热处理中的发展与应用前景。

基于计算流体动力学的偏心环空流场数值模拟

在流体计算软件PHOENICS的VR编辑环境中,建立了偏心环空流场几何模型.采用三维均匀正交网格,应用湍流模型和壁面函数法处理固壁边界,在不同偏心度的情况下对流场进行计算,分析了偏心度对偏心流场速度分布和压力损失的影响.将量纲为1的压降模拟结果,与文献[11]给出的不同偏心度时偏心环空流的量纲为1压力PR计算表达式结果进行对比,其结果吻合较好.

基于计算流体动力学技术的橙汁高温短时灭菌工艺优化

为对果汁高温短时灭菌工艺进行精确研究,在确保果汁品质时降低生产中的能耗,对罐装橙汁的超高温短时灭菌进行计算,分析果汁中常见的细菌,得出灭菌所需的最低温度,在此基础上,利用计算流体动力学(CFD)技术对橙汁的高温短时灭菌方式进行模拟实验,探讨不同温度条件下的灭菌最理想时间条件。结果表明:120℃(393K)、12min,125℃(398K)、11min,130℃(403K)、8min,135℃(408K)、7min为最理想时间条件;同时根据卡诺循环,计算高温短时灭菌的能耗,得到单位质量橙汁灭菌的机械耗功率分别为127、150、217、263W。根据能耗最低的原则可以得到计算的灭菌温度范围中,最优灭菌工艺为120℃(393K)、12min。

基于湿法冶金过程中气-液两相流体力学特性的CFD模拟

采用E-E与PBM模型耦合,探究不同搅拌速率、通气速率、液体黏度下搅拌釜内气-液两相流体力学特性。重点模拟和讨论不同搅拌速率、通气速率、液体黏度下瞬态气含率、液体速度、气泡直径分布等气-液两相流体力学参数,使密闭搅拌釜内气-液两相流体运动状态可视化,为湿法冶金气-液搅拌过程优化操作条件提供指导。

沸腾两相流动中的动力学特征量

采用频域和相空间方法分析沸腾两相流系统。用实测的声压信号重构相空间 ,并用最大 Lyapunov数和相关维数对重构的相空间进行量化。分析这些量化参数与实际实验过程中观察到的流型变化之间的关系。结果表明 :声压信号的功率谱和相空间的量化参数均与沸腾流体中的流型变化有关 。

基于计算流体动力学的搅拌浆液箱的结构优化

用计算流体动力学(CFD)软件对烟气脱硫过程中浆液箱内固-液两相流的流场进行数值模拟。分析了不同桨型对流场分布的影响和功率消耗,考察了挡板对固液悬浮的影响。模拟结果表明:从流场分布和功率消耗来看,三斜叶开启涡轮桨的搅拌效果较好;全挡板条件下,搅拌槽内固体体积分数分布均匀。本研究结果可为搅拌浆液箱的工程应用提供参考依据。

循环流化床生物质气化炉内计算流体动力学模拟——鼓泡流化床内改进的颗粒床模型(英文)

采用改进颗粒床模型的CFD方法模拟了实验室规模冷模装置内鼓泡床的流体流动时空特性。模拟结果表明表观气速是影响气固动态特征和压力波动的主要因素之一:随表观气速的增大,气泡数目增加,气泡体积增大,压力波动增强;气速越高时均压降越大;在内循环鼓泡流化床内固体颗粒呈“单室”流型。上述与实验观察相吻合的模拟结果将有助于放大和设计商业化的内循环流化床生物质气化炉。

计算流体动力学(CFD)

SAE会刊近期发专文综合介绍了美日欧的主要车业巨头们在CAD/CAE应用方面的进展和实例,并认为:CAD/CAE之三大板块,即计算流体动力学(CFD)、有限元分析(FEA)和动态仿真已成为当今车业产品开发最有用的三大支柱性机助工程手段。 本文介绍计算流体动力学(CFD)在汽车工业中的应用实例。

模拟软件应用的新领域 CFD计算流体动力学软件在制药行业中的应用

CFD计算流体动力学软件是一款能够设计整套设备及其配套的仪器仪表的模拟软件。目前，这一软件在制药工业领域中也凸显了其优点。

基于计算流体动力学的颗粒磨蚀管道弯头研究

为了探究气-固两相流中颗粒对管道弯头的磨蚀机理,采用计算流体动力学软件对90°弯头进行磨蚀模拟研究。结果表明：颗粒在弯头内的轨迹是先汇聚、后发散的过程,弯头壁面上颗粒汇集程度最大的位置也是磨蚀最严重的地方;随着气流速度与颗粒粒径的改变,最大磨蚀点分布在与x=0坐标面夹角为70~90°的截面之间,并且分布在z=0平面的一侧;最大磨蚀率与颗粒流量成正比;在颗粒质量流量为0.1 kg/s的条件下,当颗粒粒径小于45μm时,气流速度对最大磨蚀率影响不大,当颗粒粒径大于45μm时,最大磨蚀率与气流速度接近二次多项式关系;当气流速度为20 m/s时,粒径介于45~75μm的颗粒的磨蚀率最大,而且颗粒流量越大,这种趋势越明显。