基于两轴振动和多传感器融合的变压器绕组机械故障诊断

针对传统变压器绕组机械故障诊断方法中,仅考虑绕组单一方向振动信号且特征参数提取复杂、识别准确率低的问题。本文提出了一种基于两轴振动和多传感器融合的变压器绕组机械故障诊断方法。首先从绕组轴向、辐向振动相关性角度提出两轴振动关系图形作为特征图像;然后采用轻量级卷积神经网络MobileNet V2对不同传感器获得的图像数据进行训练;最后利用D-S证据理论对多维信息源识别结果进行融合,并做出最终决策。实验结果表明所提方法故障诊断准确率可达99.4%,与传统故障诊断方法相比,简化特征提取步骤,诊断准确率提高了6.2%以上,为变压器绕组机械故障诊断提供一种可行方案。

小型大幅值两轴振动台优化设计

在现有小型单轴振动台的基础上,提出可实现大幅值并保证较宽频带的小型两轴振动台方案。结合剪叉结构放大振动台的输出位移并合理设计放大比,提高最大激振幅值,并保证足够的输出力。设计直驱/放大状态切换结构,使两轴振动台能够以直驱状态工作,保证足够高的激振频率。同时,对结构进行优化设计,在保证结构强度的同时,提高结构连接刚度,使两轴振动台的工作频带最宽。有限元分析表明,所设计的两轴振动台最大激振幅值可达29.1 mm,激振频率最高可达3971.8 Hz。

含间隙副的两轴液压振动试验系统动力学分析

由于装配、制造误差等原因,运动副中的间隙是不可避免的。为了研究转动副间隙对系统动态特性的影响,建立了一种含间隙转动副的非线性碰撞力模型,同时采用基于库仑摩擦定律的Threfall力模型描述间隙处的摩擦作用。将含间隙副的两轴液压振动试验系统模型嵌入到ADAMS动力学分析软件中进行动力学仿真分析,仿真结果表明:在异步简谐激励下,间隙尺寸和激振频率对液压振动试验系统的加速度响应特性都有很大影响,间隙越大,激振频率越高,加速度响应峰值越大,但对位移响应影响较小。

间隙对两轴液压振动试验系统动力学影响的研究

为了分析间隙对两轴液压振动试验系统动力学响应的影响,建立了间隙副连续碰撞力学模型,将含间隙副的系统模型导入ADAMS中进行仿真分析,同时,搭建了一套实验系统并进行了简谐异步激振输入下的实验分析。仿真和实验结果表明:在激振器异步且运动副间隙尺寸一定的情况下,两个激振器之间产生了耦合振动效应,其稳态输出加速度响应有明显的波动,同时,随着激振频率和激振幅值的增加,系统峰值加速度响应急剧增加。因此,为了消除间隙副非线性因素的影响,合理设计两轴激振试验系统转动副间隙具有重要意义。