两阶段轧制变形与时效下超细铁素体/马氏体双相钢的微观组织演变

对含铜低合金高强钢进行了两阶段轧制变形及时效处理,形成了超细晶铁素体/马氏体双相组织。利用扫描电子显微镜与电子背散射衍射技术分析了不同工艺下双相钢的微观组织演变规律,结合力学性能测试讨论了细晶强化与纳米相析出的协同强化增韧机理。结果表明,经过上述变形和时效处理,得到具有良好的强塑性结合的超细晶铁素体/马氏体双相钢,其晶粒平均尺寸为1.23μm。随着时效时间延长,细小的第二相弥散析出并均匀分布,使得实验钢的屈服强度提高。

两阶段轧制过程中钢板翘头缺陷控制

对550 mm热轧板带轧机两阶段轧制过程中钢板产生翘头缺陷的原因进行了分析,确认中间坯待温过程中上下表面温差过大是造成钢板翘头缺陷的主要原因。采取了超快冷取代中间坯空冷待温工艺、异步轧制工艺、调整道次压下量等措施,有效控制了钢板翘头缺陷。

两阶段待温轧制后Ti-Nb微合金钢的组织与性能

研究了Ti-Nb微合金钢在两阶段温轧后的组织及力学性能。结果表明:在低温进行第二阶段终轧后,Ti-Nb微合金钢组织主要由铁素体构成。铁素体晶粒、析出的化合物相尺寸细小。提高终冷温度可以显著改善钢的低温冲击性能。

中厚板控制轧制过程控温厚度的优化计算

基于中厚板轧制过程设备安全能力限制、多坯交叉轧制对空间和时间的要求,提出控温厚度的优化计算方法,为TMCP工艺两阶段控制轧制的有效控制和轧机能力的有效发挥提供了有力保障。该方法已成功应用于国内某35 0 0mm中厚板轧机在线设定。

低合金超高强度钢32CrNiMoNb的控轧控冷工艺的试验研究

试验用32CrNiMoNb钢(/%:0.32C,0.30Si,0.30Mn,0.012P,0.004S,1.25Cr,1.20Ni,0.36Mo,0.05Nb)经200 kg真空感应炉熔炼,铸成135 mm×135 mm铸坯。在实验室550 mm中厚板轧机,采用两阶段控制轧制加直接淬火工艺生产12 mm钢板。试验了第二阶段开轧温度(950℃和1 000℃)、终轧温度(900℃和950℃)、直接淬火终冷温度(150~350℃)对试验钢力学性能和组织等的影响。结果表明,第二阶段开轧温度(950±10)℃、终轧温度(900±10)℃、直接淬火终冷温度(250±10)℃,钢板的力学性能(R_(p0.2)1 515 MPa,R_m 1 805 MPa,A8%,-40℃K_(V2)冲击功24 J)、弯曲性能(180°)、组织(细小马氏体)和析出相(NbCN)达到了最佳匹配。