锌焙砂热酸浸出液还原-中和沉铟的工艺试验研究

针对高铁高铟锌焙砂的热酸浸出液,进行了还原-中和沉铟工艺条件试验研究,确定了最佳工艺条件,其中还原过程:硫化锌精矿过量系数1.3,酸度60 g/L,反应温度90℃,反应时间4 h,还原后液Fe3+浓度小于1.0 g/L;中和沉铟过程:反应pH4.0,反应温度60℃,反应时间30 min,采用该条件,在浸出液中铟含量0.15 mg/L情况下,铁还原率93.81%,中和沉铟率99.80%,渣含铟0.36%。采用还原-中和沉铟工艺,既可有效回收铟,又利于下一步针铁矿沉铁。

中和沉铟过程稳定控制的工艺创新

以云南文山某公司的中和沉铟的生产情况作为分析及研究依据。该厂中和沉铟,利用石灰石浆对含酸的预中和后液进行二段中和,沉铟矿浆通过浓密机沉降增浓,底流通过压滤机进行液固分离,得到的沉铟渣浆送至铟浸出槽。中和沉铟过程中,易受沉铟槽温度、沉铟前液酸度波动及离子浓度的影响,造成沉铟pH值波动大,沉铟矿浆沉降性能差,沉铟底流难过滤,致使中和沉铟浓密机排渣不畅,给中和浓密机的平稳运行造成极大的影响。通过创新工艺控制,改进了中和沉铟槽的进料方式及中和沉铟槽槽壁结垢问题,控制了中和沉铟槽的温度,可监测加入的石灰石浆的品质,稳定控制沉铟pH值,物理破除中间层、定期铝开路,使中和沉铟过程更加平稳。

从含铟加压浸出液中和沉淀铟

研究用焙砂预中和-硫化锌精矿还原-石灰石粉中和沉铟工艺从含铟锌精矿加压浸出液中富集铟的过程。结果表明，预中和焙砂用量为理论量的1．3倍，还原锌精矿用量为理论量的2．2～2．3倍，中和石灰石粉用量为理论量的2．0倍，在试验条件，溶液中铟的直收率高达97％以上，沉铟渣中铟的品位高达0．1％以上。

含铟硫酸浸出液中铟的富集

提出从含铟硫酸溶液中富集铟的试验方案：焙砂预中和-硫化锌精矿还原-石灰石中和沉铟。在一定的实验条件下确定各个工序的最佳条件：焙砂用量为理论量的1．3倍，预中和后溶液的酸度大约降至6g／L；硫化锌精矿的用量为理论量的2．2-2．3倍，还原后溶液中Fe^3＋的浓度大约降至0．5g／L；石灰石的用量为理论量的2．0倍，沉铟后溶液中In^3＋的浓度降至1mg／L以下。在此最佳条件下，可使沉铟渣中铟的品位达到0．1％以上。

湿法炼锌过程中铟铁的分离

以锌焙砂的热酸浸出液为原料,采用先还原高价铁后中和沉铟的方法,对湿法炼锌过程中铟铁分离进行研究。结果表明,还原过程中温度对Fe3+的还原率影响最大,在95℃还原3 h、锌精矿过量1.2倍情况下,溶液中Fe3+的还原率在95%左右;中和沉铟过程中终点pH对铟沉淀影响较大,控制终点pH在4.0左右,中和时间1.0 h,温度在80℃时,铟的沉淀率在99%以上。

含铟硫化锌精矿加压浸出液铟铁分离试验研究

试验以含铟硫化锌精矿加压浸出液为原料,主要利用还原Fe3+、中和沉铟和萃取的方法进行铟铁分离研究。得出在90℃、锌精矿加入量为理论量1.8倍条件下还原180 min,Fe3+的还原率达到91.5%;中和沉铟时控制终点pH=4.5,沉铟率达到94.2%;在25℃下萃取5 min,铟萃取率为90%。

氧化锌烟尘在湿法炼锌过程中适用性的研究

为解决铅系统氧化锌烟尘长期堆存、资金占用量大的问题,将氧化锌烟尘、焙砂作为预中和的中和剂进行了对比试验研究。结果表明:氧化锌烟尘与焙砂相比,氧化锌烟尘作为中和剂具有单耗低、渣率低的优势,但由于其使用过程中会引入较多的F、Cl,因此工艺流程中必须采用有效地脱除F、Cl技术后,氧化锌烟尘才作为中和剂投入锌冶炼生产中是可行的。