四川化工总厂年产20万吨合成氨节能技术改造简介

川化老系统合成氨原设计以焦碳为原料,采用固定层煤气炉(UGI炉)常压气化,年产氨7.2万吨。60年代末改为以天然气为原料,采用常压间歇催化工艺(CCR工艺),其余常压变换、压缩、水洗、铜洗、合成工艺基本未动。以后又经局部技术改造,填平补齐,能力提高到年产合成氨18万吨,但由于能耗高,在择优供气的原则下,供气不足,设备陈旧落后等等原因,年产量只能维持在13万吨左右,而使氨加工能力不能充分发挥。另外,在历次技术改造时,仅强化主体设备,忽视辅助设备及相关管线的改造,导致它们高度超载运行,酿成严重后果。加之系统检修频繁,每年耗资达400万元以上。针对川化老系统的工艺、设备现状,我们拟定对全流程进行技术改造,现将实践过程中的经验和教训简介如下。

冷管内件与冷激——间冷式内件的比较

小型氨厂合成工段的主要节能手段是提高氨合成反应率及热量回收。一个完善的合成塔内件应该是高净值;低循环量;本文对我院设计的带中置式锅炉的冷管内件和冷激间冷复合换热式内件(简称新内件)

φ800单管并流式合成塔的应用与实践

我厂合成系统原有φ500及φ600塔各一套,塔后均带水加热器。1988年我厂共生产合成氨28309t,碳铵108147t。由于是合成工段生产能力不足,现有五台H12I—57/320高压机只能勉强运行四台,遇氢氮比稍有波动和催化剂活性下降时。

ф800mm轴径向氨合成塔设计与开发

一、设计与开发思想氨合成塔的发展趋势是高净值、低压降、降低能耗。径向流动合成塔是氨合成塔的一个发展方向。径向流动催化剂床层压差小,故可使用较小颗粒催化剂,从而提高催化剂的内表利用率,提高生产强度。