烧结中间仓智能自动装料控制系统设计与实现

当前烧结机与高炉之间设置了中间仓,作为高炉烧结矿的缓冲仓,岗位工人在现场通过目测观察中间仓的料位,根据料位手动控制前进后退来控制小车的位置,实现定位下料。岗位工人工作环境差,劳动强度大,效率低,危险性高。为此安装雷达料位仪和小车位置检测设备,对现有的计算机控制系统进行改造,根据各个仓的料位智能判断下料顺序,实现无人值守。

提高配合料温度的有效方法—中间仓预热法

结合工厂实际，针对配合料温度低导致配合料结料提出了一种有效实用的提高配合料温度的方法—中间仓预热法。

内波环境下中间仓单体收放过程中的管柱力学分析

海洋内波对中间仓海上收放作业的安全带来了极大挑战。基于有限元方法建立了内波和海流联合作用下中间仓单体收放过程的有限元分析模型,并采用Newmark法对模型进行了数值求解,分析了中间仓收放过程中的冲击响应以及管柱形态、张力、等效应力、上部转角和月池处偏移等因素。结果表明:在各项因素中,顶部张力受内波影响小,等效应力、上部转角和月池处偏移受内波影响大;收放作业过程中硬管等效应力最大位置发生于悬挂点附近;上部转角和月池处偏移是影响作业安全的限制因素,内波上层流方向与海流同向工况是实施收放作业的危险工况,中间仓入水0~300 m深度是收放过程的危险深度区域。

提高配合料温度的有效方法——中间仓预热法

结合工厂实际,针对配合料温度低导致配合料结料提出了一种有效实用的提高配合料料温的方法——中间仓预热法。

包装机中间仓自控下料阀改造

我公司2009年技改项目新增设一台十四嘴包装机，中间仓白控下料阀为机械传导式控制。其原理为包装机内装有用薄钢板制成的浮球，通过料位变化带动浮球上下浮动，联带二位四通换向阀的阀芯上下运动，从而控制气缸动作，以此来实现中间仓下料阀门的自动开启与关闭。

中间仓在粮食处理流程中的作用

中间仓在产地粮食处理中心(简称粮中)的工艺流程中位于初清之后烘干之前,其主要作用是提高进粮接收能力,促进田间收获;临时存贮,以利昼夜连续烘干和分级入塔干燥等。一、适应进粮量的不均性,吸收平衡高峰进粮收获季节。

二线中间仓分格轮改造

徐州中联第二条万吨线于2012年1月投产，其中间煤粉仓与ML250富勒泵之间使用了两台国产的500mm×500mm刚性叶轮给料机。使用初期，这两台给料机从叶轮轴与端盖密封处频繁存在漏煤粉现象，导致工作间内到处都是煤粉，

新建中间仓及改造后锤子的效率

本文主要论述了包钢烧结厂锤式破碎机改造后与新建中间仓同步使用后的设备使用效率问题,与改造前的状况进行了比较分析.

窑尾煤粉中间稳流仓装置的改造应用

在水泥窑炉烧成用煤过程中,供煤粉计量秤流量和负荷率波动很大,严重时出现断煤现象,导致烧成热工制度不稳定,严重影响窑炉烧成熟料质量和产量;通过对煤粉转子秤上部增加中间仓、称重系统、给料系统智能控制改造,使用效果表明煤粉流量稳定,热工制度稳定,窑炉烧成熟料质量和产量稳定,降低了熟料热耗。

具有中间粉仓制锅炉的入炉煤量计算——锅炉正平衡效率新算法的探索

具有中间粉仓制锅炉的入炉煤量数据是通过测量给粉机的转速而获得的。由于煤粉具有自流性 ,因而使得测量误差较大 ,给锅炉正平衡在线计算带来一定难度 ,故通常习惯采用反平衡法计算锅炉效率。现试图从煤的燃烧产物 (烟气 )的热物性[1] ,通过锅炉尾部烟道的热力计算 ,间接求得锅炉的入炉煤量 ,从而实现锅炉正平衡的在线计算。该方法已在山西某热电厂实践之中。

板坯连铸中间包钢水连续测温技术

鞍钢５０ｔ板坯连铸中间包应用钢水连续测温技术，能连续、准确的测量，对稳定连铸操作、减少拉漏有着重要的作用。其特别是测温探头外保护管采用铝钼质金属陶恣保护管和铝碳质耐火管构成组合式外保护管，各发挥其优势，抗高温、耐渣蚀、抗热震、导热好、寿命长；采用热电偶冷端高温自动补偿技术，有效地提高了测温精度。适合于在连铸中间包内和炉外精炼钢水时连续测温使用，有着广阔的应用前景。

干粉站物料仓储及物料流动技术探讨

通过对料仓种类、用途的描述,探讨料仓结构对料流的影响。

避障模式下深海采矿系统动力学分析

为研究避障模式下深海采矿系统中中间仓的运动规律,基于虚拟样机技术建立5 km硬管水力输送系统虚拟样机模型,根据现有的全区域覆盖算法,提出3种可能的避障模式(圆形、矩形、折返避障模式),分析不同避障模式、避障速度、障碍物距离对中间仓运动特性的影响,并进行模拟实验研究。研究结果表明:中间仓的运动主要发生在集矿机前进的方向上;在起始点附近,折返避障模式下,避障结束时中间仓位移的最大值达3.0 m,比圆形和矩形避障模式的高;当避障速度从0.4 m/s增加到1.0 m/s时,中间仓位移平均值的增加幅度小于0.2 m;障碍物距离对中间仓运动特性影响较大,中间仓位移平均值和最大值随障碍物距离的增加而逐渐减少;在进行采集路径规划时,尽量使障碍物距离大于200 m。因此,对集矿机进行避障算法设计时,不仅要考虑算法的可行性,还要考虑整个系统在不同避障模式下动力学特性。

基于模糊理论的料位自动控制技术分析

在现代工业的控制系统中,PLC/DCS控制系统具有广泛的应用,但是对于参与控制的模拟量,尤其是闭环控制,就要复杂得多,运用模糊控制理论设计模拟量的控制算法,使得控制由点控制变成区段控制,突破了计算机控制的局限性。以料位控制系统为例,由于采用了模糊控制理论,该系统电路结构简单、程序清晰、系统可靠性高,完全闭合地实现了根据设备中物料的量控制速度,对实现该类设备的自动化具有重要意义。

煤粉工业锅炉运行数据与供料参数的相关性研究

供料参数的定量测量是锅炉实现自动调节的重要前提。目前直接测量设备受浓度测量范围、成本等因素影响,对工业锅炉适用性有限,而锅炉现有各传感器的部分数据与供料系统关系密切。为了探究根据传感器数据计算供料参数的可行性,以1 Hz频率收集了天津华苑1台58 MW锅炉的传感器数据,在控制其他变量的条件下筛选中间仓重量、一次风总压、锁气阀转速、炉膛压力、烟气氧含量等与供料相关的数据,通过最小二乘法、决定系数等分析方法,定量计算变量绝对值、标准差与供料参数的关系。结果表明,当中间仓进料阀关闭时,可通过中间仓称重以高准确度计算供料器300 s内的平均供料量;使用供料锁气阀转速计算供料量,基于锁气阀填充率和填充密度为定值的假设,低转速下供料曲线符合该假设。但随着锁气阀转速提高,供料量随转速的增长速率以二次曲线规律边际递减,且递减规律存在个体差异;一次风总压计算供料量属于差压法,用于计算供料量时,调整后的决定系数RAdj2>0.98,具有较高的准确性,但需要根据每台设备的累计运行数据计算系数k;炉膛负压波动可较好反映供料波动,但准确性低于使用一次风总压,取样时间为30 s时,供料量标准差-炉膛压力标准差RAdj2达到最大值,为0.890 1;供料量-耗氧量的RAdj2在取样时间200 s时达到最大值0.296 1,供料量标准差-耗氧量标准差RAdj2在取样时间10 s时达到最大值0.640 8,说明耗氧量用于推断供料波动的可靠性中等,推断供料量的可靠性较差,这可能与该锅炉煤粉的掺混比例不稳定使单位质量煤粉热值波动较大有关。

钢球磨煤机中贮式制粉系统试验及其节能降耗

结合某电厂 4 1 0t/h锅炉钢球磨煤机中间贮仓式制粉系统的优化调整试验 ,分析了各因素对制粉系统运行工况的影响。经过优化调整 ,使制粉系统的运行工况趋于合理 ,经济性提高 ,制粉单耗降低2 .5

高炉上料输送系统的优化设计

针对汉钢高炉上料输送系统有些部分未设计成双系统的问题,为保障生产运行稳定连续,对原系统进行优化改造,增设中间仓,并通过与普通带式输送机进行比较,采用管带机运输球团矿无尘、无泄漏,可实现空间弯曲布置,减少转运站费用、除尘设备费用、设备维护及运行费用。

工业锅炉煤粉供料系统的数字化升级

供料系统是煤粉工业锅炉的核心工艺子系统之一,对锅炉负荷调节及煤粉在锅炉中的高效、低氮、稳定燃烧至关重要,也是决定锅炉能否实现氧量和负压自动控制的关键要素。以带中间仓称重、采用旋转式锁气阀作为供料器的供料系统为对象,通过对供料系统工作原理和特性的分析,提出了数字化升级的着手点和技术架构,综合利用数据分析算法及可视化程序开发、计算侧与控制侧协同运行、边缘侧软硬件技术集成等手段,实现对供料速率的在线分析计算,并根据供料器在不同转速下的运行工况数据,得到供料速率随供料器转速的变化关系(供料特性曲线),据此进一步实现了控制系统直接根据供料速率设定值对供料器转速进行自适应控制的“本征”控制模式,由此解决了大多数工业锅炉煤粉供料系统不具备煤粉流量、耗量实时计量手段所引起的能耗指标无从监控、运行调节单凭经验、设备劣化难以感知、燃烧自控难以实现等系列问题。对煤粉供料系统数字化、智能化的未来工作方向进行展望和讨论,指出未来应进一步挖掘核心算法和应用场景,逐步扩大供料系统数字化升级的应用范围并物联网化,对大范围的个体装备进行群集“画像”和对标分析,通过特征归纳、全生命周期溯源、实际检修诊断和改造试验等手段,理清装备性能的数字化表征与设计、制造、安装、运行控制、检修维护之间的因果关系,借助数字化场景向燃烧诊断延伸,从而提升供料系统的标准化和工业化水平并丰富供料系统数字化升级的价值内涵。