中间坯快速剪切挤压连接机构特性分析与优化

在静态试验及大量数值计算的基础上提出一种中间坯快速剪切挤压连接机构,可以同时完成上、下剪刀的水平运动和相对运动,从而实现中间坯的快速连接。为了探究该机构的特性,基于ADAMS动力学分析软件,建立了连接机构的多刚体模型,仿真模拟了机构的运动过程,求得了连接机构上、下剪刀的运动轨迹和水平速度变化曲线,利用ADAMS中带约束的目标函数法进行了结构化设计,优化结果保证了中间坯的连接厚度,改善了连接过程中速度超前、滞后的问题,有助于中间坯连接过程的顺利实现,基于ADAMS的分析和优化方法为快速剪切挤压连接设备的结构设计奠定理论基础。

Q345A厚板中间坯冷却过程的数值模拟分析

为了控制表层超细晶钢中间坯温度场变化及表层组织转变,采用Abaqus有限元数值模拟软件,建立了二阶段轧制过程中Q345A厚板中间坯冷却的有限元模型,模拟了快速冷却+回温过程中温度场的变化,获得了瞬态温度场的分布云图以及钢坯上表面与中心的温度沿时间的变化曲线,模拟结果与现场的实测结果基本一致,并研究了入水时间对中间坯厚度截面温度的影响,为后续研究超细表层的深度和组织细化机理提供了理论依据。

热轧中间坯水印与成品精度关系分析

通过对热轧厂现场钢坯的在炉时间、坯料尺寸、轧制规格、水印温差和厚度精度差的数据统计与分析,找出坯料宽度对中间坯水印温差与成品厚度差的影响,轧制目标厚度与厚度精度的关系,目标厚度与厚度不合格率的关系。

中间坯厚度精度优化研究

针对中间坯厚度偏差过大的问题，通过调查分析，查清了导致中间坯厚度精度偏仪的因素，并在PLC和过程机中采取了相应的技术措施，确保了中间坯厚度精度能够满足生产要求。

热轧中间坯镰刀弯控制研究

热轧带钢镰刀弯大小作为评价产品质量好坏的重要指标之一,其控制的好坏直接影响最终产品质量。而中间坯的镰刀弯将严重影响精轧轧制和卷取卷钢稳定性。本文介绍了某厂通过实施板坯温度均匀性控制、粗轧机负荷分配优化等一系列的工艺优化措施,改善了中间坯镰刀弯控制效果。

宽厚板中间坯温度变化规律有限元模拟分析

利用有限元法模拟了中间坯在待温冷却过程中表面温度和中心温度的变化规律。计算结果表明,中间坯在冷却过程中表面和中心存在较大温差;实测钢板表面温度与计算钢板表面温度差值非常小。该计算结果可为正确制定TMCP工艺提供参考。

现代热轧带钢中间坯保温技术

介绍了常用的三种中间坯保温技术，并结合首钢2160mm热带轧机对热卷箱工艺过程、作用进行了重点分析。

中间坯厚度对Q390CZ15厚板组织性能的影响

研究了不同厚度中间坯对厚50mm Q390CZ15钢板组织性能的影响。结果表明,110、100mm厚中间坯经控轧控冷后,所得产品组织性能均符合国家相关标准规定。100mm厚中间坯待温时间短,后续精轧工序少,其控轧方案更简便、合理,可有效提高生产效率。

转炉特钢流程连铸—轧钢中间坯库的库存优化

本文阐述了钢厂MES的功能架构及其在钢厂库存管理中的作用,指出现有笔录式统计和借助财务软件进行库存管理技术手段的不足之处.利用Delphi7.0+SQL Server2000开发了库存管理系统,并提出了库存管理变革的方向,对企业信息化建设和完善具有促进作用.

厚规格管线钢热轧中间坯剪切过程有限元分析

滚筒式飞剪是热连轧生产线重要切头设备,能否适应厚规格高强度钢生产时中间坯的剪切值得研究。为获得最优剪切条件,在测试X70管线钢高温力学性能的基础上,利用DEFORM-3D有限元软件,对滚筒式飞剪剪切厚板过程进行了三维模拟,研究了不同模拟条件对最大剪切力的影响规律。对于相同断面尺寸的中间坯,X70比Q235在960℃时最大剪切力增加了52%。X70最大剪切力随厚度增加近似线性增加。相同剪切断面与温度下,滚筒式飞剪模拟值与曲柄式飞剪经验公式计算值对比,其最大剪切力大20%以上,其剪切厚板在工艺上是可行的,但需要考虑结构的承载能力以及刀片强度等。

2250不锈钢热连轧生产线中间坯保温方式选择

太钢新建2250热连轧机定位于宽、薄不锈钢规格的生产,鉴于热轧不锈钢生产的特点,中间坯的保温方式成为整条生产线的关键环节之一。对目前传统热连轧不锈钢生产线采用的四种保温方式进行对比,认为采用带端部隔热板的热卷箱同时预留边部加热器的方案是较佳选择。

重庆钢铁中厚板厂中间坯冷却装置自动控制系统介绍

中厚板轧制过程中的待温过程是实现多阶段控制轧制的重要环节。中间坯空冷待温虽然能够提高产品性能,然而会导致生产效率降低。本文概述了重庆钢铁中厚板厂利用中间坯冷却装备,采用人工加速冷却,可以有效缩短中间坯待温时间,提高中间坯冷却效率,结合适当的空冷均温,可以实现中间坯的冷却均匀;介绍了重钢中厚板厂中间坯冷却装置的布局及中间水冷自动控制系统优化整合的原理和控制冷却模式。

重钢中厚板厂中间坯水冷装置自动控制系统的开发与应用

双机架中厚板轧制中的待温过程是实现多阶段控制轧制的重要环节。中间坯空冷待温能够提高产品性能,也会导致生产效率降低。重钢中厚板厂利用中间坯水冷装置进行人工加速冷却,可以有效缩短中间坯待温时间,提高中间坯冷却效率,结合适当的空冷均温,实现了中间坯的均匀冷却,但是中间坯水冷装置在轧制过程中的人工干预过多,致使轧制节奏、轧制工艺受到影响。重钢联合北京科技大学,基于中厚板厂中间坯水冷装置布置及自动控制系统架构,将中间坯水冷模型控制系统与粗、精轧机主控制系统进行优化整合设计,减少了中间坯水冷装置在轧制过程中的人工干预,提高了整个中厚板轧机区的自动化控制水平。

1580 mm热轧机组中间坯镰刀弯分析及控制实践

针对热连轧机组中间坯镰刀弯问题进行了机理分析、讨论了影响中间坯镰刀弯的主要影响因素,并结合马钢1580mm热轧机组现状,提出了针对性的改进措施,提高了热轧中间坯镰刀弯的控制效果。

八钢1750热轧粗轧机轧制中间坯翘扣头问题的分析

文章对八钢热轧厂粗轧机轧制中间坯翘扣头现象进行分析。针对热轧生产过程中出现的中间坯翘扣头现象从工艺设备的特点及中间头部状态控制机理角度进行了分析,并提出改善措施。

中间坯厚度对钢板残余应力的影响

中厚板生产过程中往往由于形变应力、热应力、相变应力的存在,导致轧后钢板中存在残余应力。残余应力较大会导致钢板整体或局部浪形等缺陷。文章通过以矫顽力的方式对不同中间坯厚度钢板进行实验对比分析,探讨中间坯厚度对钢板残余应力的影响,为低应力钢板生产提供参考依据。实验表明,在性能合格及满足生产工艺的条件下,较小的中间坯厚度生产的钢板残余应力更低。

中间坯冷却工艺(IC)在单机架炉卷产线的应用

介绍了中间坯冷却工艺的设备参数和工艺流程。中间坯冷却工艺缩减中间坯待温时间,选择合适的中间坯厚度和IC温度,才能达到最佳的生产效率。中间坯冷却工艺抑制奥氏体晶粒长大,为精轧过程及之后的控冷提供良好的组织基础,提高钢板的力学性能。通过开发中间坯冷却头尾遮蔽和中间坯ASC功能,有效解决了头尾过冷和精轧咬钢冲击大的问题。

热轧盘条SWRH72A中间坯表面脱碳的影响因素

利用加热炉、热模拟试验机研究了钢帘线用热轧盘条SWRH72A中间坯表面脱碳情况,分析了加热时间、加热温度及冷却速度对脱碳层深度的影响。结果表明,加热温度<800℃时,SWRH72A基本不发生脱碳;加热温度> 850℃时,脱碳层深度随温度的升高而增加。900℃保温时SWRH72A表面为完全脱碳;保温时间越长,SWRH72A脱碳层深度越大。脱碳深度与保温时间的平方根成线性关系。生产时应尽量降低加热温度,缩短高温段的保温时间,事故时尽量避开900℃待温;控冷工序提高冷却速度,以降低二次脱碳程度。

HRB400E热轧带肋钢筋直轧中间坯裂纹分析

热轧带肋钢筋是国民经济建设中最重要的钢铁材料之一,广泛用于房屋、桥梁、道路等土木工程建设,大到高速桥梁、铁路、公路等公用设施,小到房屋墙、梁、板等。棒线材免加热直接轧制工艺,即将即时生产的连铸坯不经加热炉,直接由快速辊道送往轧线进行轧制生产。整个轧制过程完全省去了加热炉的燃料消耗,也无须补热,可大幅节省能源、降低生产成本。

中厚板中间水冷技术优化及应用

某公司3500mm中厚板生产线全年轧制的钢板37%以上为控温钢板,传统控温方式为轧制到控温道次进入控温区域空冷等待,中间坯平均控温时间较长,严重制约了产量提升。故基于主轧机前后两台中间水冷设备,研究分析中间水冷自动化系统的结构及控制过程,通过控温程序完善、二级模型和轧制工艺优化,缩短了轧制控温钢板的控温时间,有效提高了轧制效率。