普通冷轧取向硅钢中间完全脱碳退火工艺的确定

为了确定普通冷轧取向硅钢最优的中间完全脱碳退火工艺,在其一次冷轧后进行5种不同工艺的脱碳退火处理,借助扫描电镜及电子背散射衍射技术研究了不同工艺脱碳退火后的组织、织构和脱碳效果。结果表明:经5种工艺脱碳退火处理后,初次再结晶的平均晶粒尺寸均约为19μm,且不随退火温度和时间的变化而变化;经840℃×10min工艺退火后的晶粒最均匀,高斯织构位向更准确,高斯织构面积分数最多,为3.1%,可将碳脱至0.003 5%。

普通取向硅钢板坯低温加热生产工艺及磁性研究

研究了以Cu2S+AlN为抑制剂采用低温板坯加热二次冷轧法和中间厚度完全脱碳的工艺生产0.30 mm厚普通取向硅钢(/%:0.03~0.05C、3.0~3.2Si、0.18~0.24Mn、0.005~0.012S、0.006~0.011N、0.012~0.024Als、0.4~0.55Cu)的工艺过程。研究表明:加热温度在1 220~1 300℃时,酸溶铝(Als)和氮(N)(/%)分别在0.01~0.022、0.007~0.011时,随着Als和N含量的增加,磁感升高,铁损降低,成品磁性能呈现逐步优化趋势,产品合格率高;二次冷轧压下率控制在55%~60%(即一次冷轧后厚度0.65~0.70 mm)可保证得到均匀的一次晶粒和适量的高斯晶核;脱碳退火温度、时间和板厚对脱碳影响较大,退火气氛和加湿水温影响较小;回复退火对磁性能影响不大。通过研究,确定了最佳工艺参数:1 290℃加热,1 160℃开轧,终轧温度930~960℃;二次冷轧压下率在55%~60%;中间退火温度840~850℃,加湿水温65℃,退火气氛20%H2+80%N2,退火时间根据冷轧板厚度不同而变化,8~9 min;回复退火工艺可略去。