自适应模糊PID在中频弯管机温度控制中的应用

针对中频弯管机在温度控制过程中测量精度低、温度波动范围较大、干扰源多等问题,设计了一套中频弯管机温度控制系统.采用PLC控制技术,利用双色红外测温法,并将自适应模糊PID控制技术引入弯管机的温度控制系统中.实验结果表明:采用自适应模糊PID控制,中频弯管机温度控制范围最大波动为20℃,对温度进行每次1 ms的采集,测量误差小于1%,增强了系统的调节精度,并对采集数据进行实时显示和存储,满足实际应用的要求.

中频弯管自动控制方案分析

根据中频弯管工艺及设备的特点和生产现状,结合有关的试验结果对实现中频弯管的自动化过程的温控方案、机床改造和定量化工艺等关键问题进行了详细的分析,并提出了相应的解决方案。

中频弯管监控系统

介绍了中频弯管自动监控系统的基本设计思想和该系统的原理。分析了该系统的结构形式，特别针对实时多任务操作系统对该监控系统性能的重要影响，以及ｉＲ－ＭＸ８６ｆｏｒＰＣ的特点进行了深入分析。对广泛流行的ＢＯＲＬＡＮＤＣ的某些函数不能重入，影响到它在多任务环境下的应用，提出了一种简洁有效的解决方法：设置专用任务集中处理不可重入函数，利用信箱机制解决同步问题。

中频弯管机床的计算机辅助设计

本文对中频弯管机床的计算机辅助设计技术进行了探讨,介绍了设计计算软件包的功能以及在CV-CAD工作站建立机床零部件图形库的过程。为满足弯管机系列化设计的需要,文中还涉及参数化图形库设计的内容。

中频弯管微机监测系统

本文介绍了中频弯管微机监测系统的结构原理,着重讨论了其软件部分的专用实时多任务管理系统。该监测系统已在两台大型中频弯管机上实现长期稳定运行并通过鉴定。

中频弯管工艺中测温的分析及应用

根据中频弯管工艺的特点和辐射测温的原理，提出了适于这一特殊情况的比色（以色）红外测温仪。对影响测温的目标面积与距离系数的关系、管材表面的处理、测温仪的安放位置、水雾的处理、加热区温度分布状况及加热区位置变化等因素进行了详细分析。并提出了相应的解决办法。

中频弯管机成形工艺的改进及故障分析

针对实际生产中中频弯管机的问题,对其成形工艺和装置进行了改进。并分析了弯管机在成形过程中的故障现象。实践证明,改进工艺能提高弯管的生产效率及成形工艺水平。

核级主蒸汽管道中频弯管工艺研究

分析了主蒸汽管道中频弯管的验收要求,研究了主蒸汽管道材料冷却组织转变特点与弯管试验方式,制定了管道弯制工艺及热处理工艺,对弯管后的性能进行了对比分析,改进中频弯管冷却方式,从而获得均匀细化的回火索氏体组织。

具有计算机监测功能的大型液压中频弯管机床

本文论述我们研制的计算机辅助操作中频弯管机床(ZW—JFC系列)与国外一些同类机床相比较在设计、结构和功能等方面所具备的特点及先进性。这种系列的中频弯管机床已获得国家发明专利。

中频弯管机工艺参数自动化控制系统的改造

针对中频加热弯管机的工艺参数自动化控制和管理落后的问题,通过采用PLC和工控机,实时控制显示弯管角度、推管速度和长度、加热温度和其他工艺参数,实时报警和进行技术数据存储,实现工艺管理和产品信息管理,提升弯管制造的自动化、信息化水平。

P92钢中频弯管技术研究及应用

通过对P92钢中频弯管工艺和弯后热处理工艺的试验和研究，确立了可满足材料使用性能和质量要求的中频弯管技术。试验证明，P92钢管有着较宽的感应弯管温度范围，推荐弯制温度为900℃～940℃，弯后须进行正火加回火处理，以保证其机械性能完全符合标准的要求。该技术已应用于外高桥电厂三期2×1000MW机组工程。

核电用WB36CN1钢中频弯管技术研究

对核电用WB36CN1钢中频弯管进行了试验。研究了880～930℃中频弯制并930～960℃正火和610～640℃回火热处理后弯管的尺寸、组织和性能。结果表明,WB36CN1钢弯管的尺寸、壁厚、力学性能、显微组织等均满足标准要求。

ZW型液压推弯式中频弯管机床微机监控系统的可行性研究

本文以钢管弯制的工艺过程为基础,从影响钢管弯制的主要因素入手,分析研究了中频弯管过程实现微机监控的可行性,提出了总体控制方案。并在此基础上,通过实验分析论证加热温度和推弯速度这两个基本控制环节的控制方案。为进一步的理论分析和现场实际应用打下了基础。

钢管拱桥钢结构制造中频弯管技术

主要介绍东莞水道特大桥钢管拱结构的关键制造技术,包括工艺流程、施工设计、检验校正、测量验收等,特别是大管径、厚管壁钢管中频弯管技术的改进效果。

TP316LN超强不锈钢中频弯管工艺探索

本文以AP系列非能动型核岛堆芯冷却剂系统TP316LN超强不锈钢中频弯管试件弯制为实例,简要阐述了中频弯管的工作原理,分析了TP316LN不锈钢中频弯管过程中影响成品质量的各种因素,提出针对性的解决措施,成功弯制出符合质量要求的试件,并经过检验和试验,各项指标均达到规范标准的要求,最终获取了较优的工艺参数。

基于上下位机的中频弯管机控制系统

基于上下位机中频弯管机组的自动监控系统按结构分为信息管理、控制和设备三层,系统采用IPC+PLC的上下位机的结构,其中下位机PLC作为现场级的控制设备,用于数据采集和控制;上位机IPC利用工控组态软件完成过程数据的存储、处理、分析及人机交互界面。介绍了控制系统中温度测量、恒温控制、工艺参数记录储存、历史数据查询等设计方案及工作中应注意事项。使用证明,该系统工艺一致性好,基本实现了自动控制。

基于上下位机的中频弯管机控制系统(续)

针对原中频弯管机组感应圈位置控制存在的问题,设计了一套感应圈伺服定位控制系统,用于调节感应圈位置,从而保证弯管煨制过程中加热区域温度的均匀。介绍了该伺服定位控制系统的组成及工作原理,给出了常见故障的预防措施。

ZW1200-JFC中频弯管机研制

中频弯管研制成功,解决了300MW 以上机组的主蒸汽、给水等管系的弯制。弯管机结构设计,通过反复研究、探讨,对原设计进行了新的改进,使之从强度、钢度和整体抗扭能力满足了需要。节省了费用,取得了良好的效果,以为多台大型机组弯制了合格管段。这台弯管机具有目前国内外先进水平。

中频弯管机弯管模具的设计

介绍了中频弯管机弯管模具牛角芯棒材料的选择，牛角模、光杆、尾端三部分尺寸与连接形式的确定，以及弯头校正模等的设计。讨论了中频弯管机工作时的工艺措施。

16Mo3钢大直径大变形量试制中频弯管的组织与性能

采用中频感应局部加热弯管工艺试制了相对弯曲半径为1.8、弯曲角度为70°、规格为790mm×30mm的16Mo3钢大直径大变形量弯管,并对试制的弯管进行了整体性检验、显微组织检验与力学性能试验。结果表明:弯管弯曲部分的波浪度、圆度、壁厚减薄率均满足相关标准要求,弯管显微组织为铁素体+珠光体+少量碳化物,无晶间裂纹;室温拉伸性能、冲击性能及500℃高温拉伸性能也均符合标准要求;弯管各部位的力学性能均匀,且与原始管材的性能处于同一水平。