基于PLC的串焊机焊带辊压裁切控制系统

针对串焊机中焊带定长辊压裁切存在的问题,提出了基于电子凸轮滚轮辊压的控制方案。采用替换气缸匝扁或增压缸匝扁的方式,将PLC作为控制系统,伺服电机及其相应的传动与气缸松夹装置作为执行机构,实现了焊带裁切长度动态调整的功能,保证了多通道焊带在同时加工的情况下焊带各部分尺寸的一致性,提高了加工精度、稳定性和生产效率。

串焊机设计中的自动化与智能化技术应用

文章聚焦于串焊机设计中自动化与智能化技术的应用,目的在于提升电子组件串联焊接工艺的效率和产品质量。研究采用数据驱动和实时反馈技术,结合自适应调整和模块化设计策略,以优化串焊机的性能。分析结果显示,这些技术显著提升了串焊机的精确性和操作效率,尤其是在定位精度、焊接路径一致性和质量监控方面。研究结论表明,通过整合高精度伺服控制系统、机器视觉、传感技术及基于人工智能的缺陷识别和实时质量反馈系统,能够有效提升串焊机的整体性能,对精密制造领域具有重要的实际应用价值。

串焊机焊头冷却改造方法研究

在串焊机连续生产过程中,由于焊头部位散热不良,导致焊头变压器、电路板烧坏。针对这一问题,文中提出可行性技术方案,将焊头与变压器连接由单螺纹改为双螺纹连接,在焊头变压器上增加冷却管,在焊头上增加排烟风机,更换焊头冷却方式。研究结果表明,这些措施可以有效降低焊头变压器、电路板烧坏的概率。

全自动串焊机焊带整形机构的改进

全自动串焊机是太阳能电池片组件生产过程中的重要设备,主要完成太阳能电池片的正反面串焊。通过对传统串焊机在焊带整形方面不足的分析,在新一代串焊机上对焊带整形机构进行改进设计,提高了设备的效率和稳定性,并为后道生产过程中降低了碎片率。

串焊机中拉带机构的改进

全自动串焊机是太阳能电池片组件生产过程中的重要设备,主要完成太阳能电池片的正反面串焊。因此,通过实验对比分析,对串焊机拉带机构进行了改进,解决了因为拉带机构的影响,而造成的焊接后电池串不合格品的问题,提高了串焊机的生产效率和稳定性。

接触式串焊机虚焊的成因、判别及调整方法

介绍了接触式串焊机的焊接特点,说明了导致虚焊的多种原因及对应的判别方法,并给出虚焊的调整方法。

负压吸附技术在太阳能电池片全自动串焊机中的应用

介绍了光伏产业中太阳能电池片全自动串焊机中的电池片搬运技术,并对所采用的负压吸附技术应用的场合进行了分析。

直线度误差在全自动串焊机制造中的应用与研究

本文研究了直线度误差在全自动串焊机制造中的应用,针对全自动串焊机部件装配直线度精度低,定位精度不高的问题。根据全自动串焊机结构,分析装配需求,采用模块化设计思想。研究设计一套面向全自动串焊机装配的直线度测量工装。该工装能够适应全自动串焊机装配直线度快速测量及调整。通过相机拍照、直线导轨定位等来实现对全自动串焊机的部件定位。工装操作简单,适应强,能够有效提高全自动串焊机装配精度,和降低调试难度。对提高全自动串焊机的焊接精度有着显著效果,提高生产效率。

基于PLC的电池片单焊机设备控制系统

为满足产能的需求以及品控的要求,避免人工焊接电池片低效及良率不可控的生产状况,采用基于PLC的控制系统,伺服驱动和气缸为动作搬运的主要执行机构,PLC与伺服驱动采用EtherCAT总线协议,加热管与热电偶为温控系统的执行与反馈单元,温控系统采用PID调节控温,触摸屏为人机交互界面,设计生产电池片单焊机自动化设备替代人工来完成电池片单焊的生产工序,逐步实施机器换人的制造升级。该控制系统经试生产后投产,达到产品加工质量稳定,兼容性广,运行效率高,产能达到1800片/h,物料信息可以追溯,产能产量可以跟踪,降低了企业的用工成本,提高了产品的产能及质量,提高了企业的产品竞争力。

光伏电池片自动串焊产线信息管理系统研究与开发

为了提高光伏企业的信息化管理水平,研究开发了光伏电池片自动串焊产线信息管理系统。基于面向对象的编程思想,在对自动串焊产线进行深入的需求分析后,采用B/S架构,以Mysql作为数据库,以JAVA为主要的开发语言,搭建系统总体架构,设计系统功能模块。该系统可以实现生产数据的采集、设备运行状态的检测、质量的跟踪追溯、故障报警等功能。

基于图像传感器的太阳能电池片定位系统

在太阳能电池片串焊机中,电池片的纠偏定位是控制的关键,针对其提出了一种基于图像传感器的主栅线定位方式,以很低的成本和简单的控制算法解决了传统以电池片边缘作为定位基准的机械定位方式无法解决的露白虚焊现象。其结果符合生产工艺,达到了设计要求。

有限元分析法在焊带夹设计中的应用

该文以太阳能电池片串焊机中的核心部件焊带夹机构为对象,利用SOLIDWORKS三维建模软件建立了焊带夹机构的三维模型,对其进行了受力分析,并以ANSYS Workbench软件作为分析手段对其进行了静力学分析,验证了焊带夹机构的设计是合理可行的。