一种主减速器壳总成加工振纹的消除方法

主减速器是汽车车桥传动系统中降速增扭的关键部件,而主减速器的主要部件为主减速器壳总成,其合装件差速器轴承盖有安装轴承及定位的功能,但差速器轴承盖定位销轴长期存在振纹现象。文章介绍了一种主减速器壳总成的差速器轴承盖定位销轴加工振纹消除的解决方案,从刀具结构、切削参数、工装等方面进行改进,彻底消除了加工振纹,有效降低了废品率,提高了产品质量。

基于图论的共轴主减速器轻量化设计方法

主减速器是直升机传动系统的重要部件,其质量指标对整机性能有着重要影响。以共轴反转直升机的主减速器为对象,提出了一种基于图论的主减速器构型设计方法。1)通过对现有共轴主减速器资料的归纳,得到连接规律、边界条件和齿轮单元;2)建立主减速器对应邻接矩阵的自动生成方法,并将邻接矩阵转换为改进的图论模型;3)生成方案集合并建立筛选规则,得到主减速器的可行方案集合;4)利用序列二次规划算法建立基于齿轮强度约束的优化程序,对可行方案的齿轮质量进行筛选,得到齿轮总质量最小的主减速器方案。为验证此方法的合理性,给出了三级圆柱齿轮构型主减速器方案的设计过程,筛选出一种可行方案。

基于全连接神经网络的直升机主减速器故障分类

主减速器是直升机传动系统的核心部件,对其进行故障分析及健康检测十分重要。首先,构建了齿轮故障实验,通过时频域分析、功率谱分析以及变分模态分解(variational mode decomposition,VMD)对正常、点蚀、断齿3种齿轮故障模式进行讨论。然后,搭建全连接神经网络,并将VMD分解后的8个本征模态函数(intrinsic mode functions,IMF)分量的能量组成特征向量,作为网络的输入。实验诊断结果表明,与支持向量机(support vector machine,SVM)和随机森林(random forest,RF)算法相比,全连接神经网络在诊断多类故障时有较好的性能。

主减速器橡胶密封圈性能衰减模型及日历寿命评估

目的 构建主减速器橡胶密封圈储存/装机条件下的性能衰减模型,评估其实际储存日历寿命、储存/装机条件下的折算系数。方法 将功能结构件实际尺寸(实际装配、初始轴向厚度和压缩时轴向厚度)、实际生产产品尺寸和安全裕度相结合,确定橡胶密封件的失效判据。对实际使用的FX-4、FX-17橡胶密封圈2种初始压缩率的装机状态下进行5个温度点的加速老化试验,测定2种橡胶密封圈压缩永久变形率的老化指标参数,利用回归分析得到相应的衰减模型,结合实际储存13a的橡胶密封圈的压缩永久变形率进行检验,确定储存/装机条件下的折算系数。结果 以25%为失效判据,橡胶密封圈储存年限可达19.8 a。结论 为了保证使用安全和外场计算方便,FX-4密封圈装机使用1 a相当于储存2 a,FX-17密封圈装机使用1 a相当于储存3 a。

基于增值比概念压缩某型直升机主减速器交付周期

某型引进直升机主减速器交付周期严重超出标准交付周期,致使用户出现装备等待情况,引起用户不满。为提升用户满意度,团队以提升产品工序增值比为方法论,研究主减速器周期压缩问题。通过改进,大幅提升主减速器装配工序增值比,将主减速器平均交付周期从618小时压缩至493.6小时。

轿车变速器主减速器齿轮副动态性能仿真

建立了某轿车变速器主减速器齿轮副的有限元模型,基于Abaqus/Explicit显式动态分析方法,对该主减速器齿轮副在最大转矩工况下的瞬态啮合过程进行了动态仿真计算,得到了轮齿齿面与齿根危险区域的等效应力云图、等效应力的幅值与瞬态变化过程等结果。在此基础上,研究了发动机输出转矩和包括中心距和同面夹角两个参数的安装误差等参数变化,对该主减速器齿轮副轮齿承载状况的影响规律,为以改善强度及可靠性为目标的结构方案修改提供了重要参考。

基于ANSYS主减速器壳应力及模态分析

主减速器壳在工作过程中常受到多种载荷的共同作用,工况复杂。基于有限元理论,运用ANSYS软件对主减速器壳进行了数值分析,得到了主减速器壳的机械应力分布规律,同时对其进行了模态分析,得到了主减速器壳的固有频率等。分析结果可为主减速器壳设计提供理论依据。

基于复Morlet小波的汽车主减速器故障特征提取

提出了基于复Morlet小波的汽车主减速器故障特征提取方法。针对汽车主减速器故障振动信号的特点,结合复小波变换提供的幅值和相位信息构造了两组适合于机械故障特征提取的组合信息。仿真信号的分析结果表明,采用复小波变换的相位信息及所构造的组合信息对信号突变点具有更好的敏感特性,从而可以更好地对信号突变点进行提取和定位。分别采用实小波变换和复小波变换及其组合信息对汽车主减速器故障信号进行分析。分析结果表明,利用所构造的组合信息能够对主减速器故障特征点精确定位;而且只需一尺度小波分解即可得到较好的效果,从而大大减小了故障特征提取的计算量。

汽车后桥主减速器壳体垫片预选机的研制

介绍了一种新型汽车后桥主减速器柔性装配线中配备的 CDYM-2 -0 2型主减速器壳体垫片预选机。该设备采用计算机控制 ,智能化测量满足主减速器主、被动齿轮正确啮合时 ,在轴承套凸缘与壳体间应垫垫片的总厚度 ,并指出优化选片方案 ,提高了生产效率和产品质量 ,是汽车后桥主减速器装配中的更新换代产品。文章对系统的设计思想、组成及性能特点等进行了描述。

形态非抽样小波在主减速器振动特征提取中的应用

针对形态小波分解过程的抽样引起信号长度逐层递减的问题,提出一种基于多尺度形态开闭级联滤波的形态非抽样小波构造方法。利用形态非抽样小波的一般框架,采用形态开闭级联滤波作为形态非抽样小波分解的近似信号的分析算子,使形态小波分解过程中信号长度保持不变,从而保证了形态分析时所需的信息量。主减速器振动信号特征提取试验验证了该方法能够有效提取非线性振动信号的特征,较原形态非抽样小波和线性小波有更好的滤波效果,较Hilbert包络方法有更好的解调效果。

45t铰接式自卸车贯通式驱动桥主减速器设计

国内对铰接式自卸车贯通式驱动桥的设计尚处于空白状态。对45 t铰接式自卸车贯通式驱动桥主减速器的各项参数进行了设计计算,并校核了主减速器主、从动螺旋锥齿轮的弯曲强度和齿面接触疲劳强度,为铰接式自卸车贯通式驱动桥的国产化提供了参考。

基于HoloLens的汽车主减速器虚拟装配系统设计

针对汽车主减速器零/部件种类繁多、装配过程复杂等问题,以UG和3DS Max作为系统模型准备,以Unity和Microsoft Visual Studio作为系统开发环境,利用增强现实设备Holo Lens丰富的人机交互手段,实现了一套包括自动装配和手动装配2种模式的虚拟装配系统,虚拟再现了主减速器的装配流程和装配路径,为用户提供了直观的现场感和全新的产品设计模式。测试表明:该系统具有良好的沉浸性和交互性,有效地提高了产品的装配质量和设计效率,实际应用效果显著。

直升飞机主减速器传动轴稳态热分析

以包括传动轴、直齿轮、人字齿轮及滚动轴承在内的直升飞机主减速器某传动轴系统整体为研究对象,以齿轮啮合学、摩擦学、传热学等理论为基础,确定传动轴整体传热模型和边界条件,计算传动轴、直齿轮、人字齿轮和轴承的摩擦功率损失以及各个接触面的对流换热系数。建立传动轴系统整体有限元模型,确定传动轴系统热载荷加载方法,获得传动轴系统整体和传动轴本身的稳态温度场。研究结果表明:在整个传动轴系统中,大轴承外圈的温度最高;传动轴上与人字齿轮接触部位温度最高;传动轴的温度呈阶梯性分布。

轿车主减速器齿轮疲劳寿命的试验研究

为了研究轿车主减速器螺旋锥齿轮的疲劳寿命,文中应用轿车变速箱总成和单对螺旋锥齿轮闭式试验台,分别对国产某轿车主减速器齿轮进行疲劳试验。试验结果表明,按照规定的试验运转循环载荷加载,该变速箱主动螺旋锥齿轮的使用时间最短;螺旋锥齿轮闭式试验台试验结果和变速箱总成试验台的试验结果相差很大;不能直接用螺旋锥齿轮闭式试验台的疲劳试验结果估算变速箱总成中主动螺旋锥齿轮的疲劳强度和疲劳寿命。最后,对主减速器齿轮在不同试验台上,主动螺旋锥齿轮疲劳寿命变化的原因进行初步分析。

主减速器总成质量评判方法的研究

根据汽车主减速器的结构和传动性能检测要求,分析了主减速器在运行过程中产生的各种噪声及其原因,依据噪声辐射与振动的关系,分析该振动信号所携带主减速器运行的各种信息。使用工控机在线对主减速器壳振动信号进行采集,提出一种以LabVIEW技术为基础,采用时域和频域两种分析方法对信号进行处理,通过提取混合特征识别主减速器故障的方法。实验表明了该方法的有效性。

汽车驱动桥主减速器垫片预选测量机构的设计

分析了汽车驱动桥主减速器常用的两种主齿总成结构特点,给出了Ⅰ型主齿总成两种测量方法的测量原理和测量过程,分析和试验结果表明,测量方法2具有更好的经济性和准确性。分析了影响两种测量方法测量准确度的共同因素,并在测量方法2的基础上设计了完成Ⅱ型主齿总成测量选垫的机构,实现了两种常见主齿总成的测量选垫。

基于DELMIA的主减速器及差速器总成装配仿真

针对主减速器及差速器总成装配复杂、精度要求高等问题,文章采用"反装"思路,以DELMIA软件为平台实现虚拟装配。将产品工艺设计与虚拟装配过程同时进行,凸显了并行设计的思想。在对主减速器及差速器总成碰撞干涉检测和甘特图分析的基础上,发现问题并对装配路径和装配节拍提出优化方案;最终生成可用于指导实际生产的装配序列和装配视频。仿真结果表明,运用虚拟装配技术提高了主减速器装配质量、降低了生产成本、缩短了研发和交付周期。

某工程机械主减速器壳的逆向改型设计

在分析了逆向改型设计技术用于产品开发的流程基础上,运用逆向扫描设备得到了某工程机械的驱动桥主减速器壳体的点云数据,继而利用三维CAD软件对其进行了数据的重构及改型设计,最后根据其使用特性借助有限元软件对改型后的结构进行了静力学及模态分析,该方法显著地提高了工作效率,缩短了新产品的开发周期。

汽车主减速器噪声影响因素的分析

汽车主减速器作为驱动桥上的核心部件,其噪声质量是评价整个传动系动力性能的一项重要指标。针对主减速器在线测试要求,介绍了振速法在主减速器噪声现场测试中的应用,同时分析转速、负载载荷和空载阻力距对主减速器噪声性能的影响,实验结果表明:转速对汽车主减速器的噪声影响最大,载荷和空载阻力矩对噪声的影响较小;同时,空载和加载情况下主减总成的噪声频谱图有较大的区别。所得出结论可帮助设计者分析影响主减总成噪音的主要因素及其在线NVH性能检测试验规范的制订提供依据。

汽车主减速器主齿轴承专用压装机设计

介绍了一种用于汽车主减速器主齿轴与轴承内圈装配的专用压装机。在理论计算压装力基础上,结合装配技术和工艺要求,进行了压装机整体方案设计,介绍了设备机械结构、液压系统、测控系统等功能模块设计,特别阐述了压装机的安全设计和压入曲线拐点自动识别等技术。设备可监控和记录压装过程中位移和力值,自动识别压入力,满足了产品装配中新的工艺要求,运行安全可靠、操作方便灵活,取得较好的使用效果。设备的开发为同类产品的研发和升级改装提供了技术支持和参考。