碟型砂轮钻头刃磨机原理设计——直线主刃刃磨

本文在直线主刃圆锥面刃磨原理的基础上，分析了固定圆锥角实现各种结构参数钻头刃磨的可行性，分析了碟型砂轮内锥面刃磨的干涉条件，给出了碟型砂轮刃磨机的设计方法，同时给出了一个设计实例。通过实例明确了碟型砂轮刃磨机的局限性。

采用碟型砂轮的圆锥面刃磨机原理设计——非直线主刃刃磨

从圆锥面刃磨原理出发，推导了一般主刃的钻头结构参数的计算公式，研究了刃磨参数对钻头结构参数的影响规律。通过具体实例，介绍了碟型砂轮刃磨原理与设计方法，同时，也为实现钻头刃磨提供了调整使用方法。研究结果表明，合理选择蝶型砂轮，可以实现大范围钻头的锥面刃磨，适当调整刃磨参数可以基本满足大部分给定设计参数钻头的刃磨，对于大后角、大锋角、小横刃斜角参数组合的钻头刃磨完成较大。

双曲面麻花钻主刃的形成与方程简化方法的探讨

介绍了以旋转单叶双曲面作麻花钻钻尖后刀面的数学模型。该钻型主刃是双曲面与螺旋前刀面的交线,此交线与钻头端剖面形成的交点是主刃上的点。根据观察由计算机计算出的该交线与一系列端剖面的交点连线,合理简化了主切削刃方程,并将主刃上的特殊点作为锋角测量基点,以解决由于曲线主刃上各点锋角的不断变化造成刃磨参数不确定性的问题。

钻头主刃曲线和后角的研究

传统麻花钻锥面刃磨有4个参数,但在已知这些参数时并不能准确地确定主刃的形状及其后角。用球向量法建立前、后刀面的向量方程,求出两曲面的交线即主刃曲线,建立辅助平面与端平面向量方程,通过求解辅助平面分别与端平面和后刀面的交线,从而可求出主刃上任意点的后角。运用Matlab软件进一步分析定位斜角及其他参数对主刃曲线和后角的影响规律,为钻头圆锥刃磨法提供了一种精确的计算方法。

装载机主刃板耐磨堆焊工艺

针对装载机30CrMnMo材质的主刃板在使用过程中出现的易磨损问题,采用自保护耐磨堆焊药芯焊丝在主刃板表面堆焊耐磨焊道,利用堆焊焊道耐磨性好的特性,解决了30CrMnMo铸钢主刃板耐磨性差的问题,提高了主刃板的使用寿命。

BP神经网络在麻花钻主切削刃直线拟合中的应用

在将BP神经网络引入到麻花钻主切削刃直线拟合的数据处理时,以钻头主切削刃直线采样点的坐标作为网络的2路输入,得到1路输出,性能指标为其输出与常数1差值的平方;根据梯度下降法来调整隐层神经元与输出神经元之间的连接权值,性能指标达到预定值时,获得一组稳定的权值,根据该权值向量即可求得钻头主切削刃直线表达式的系数,据此实现较高精度的主切削刃缺口深度等的检测;该算法与常规的数据处理方法如最小二乘法、Household正交变换法相比,具有算法简单、精度高的优点。

标准麻花钻直主切削刃刃磨参数的研究

通过对标准麻花钻刃磨参数的分析,建立标准麻花钻刃磨模型,为得到刃磨后主切削刃为直线刃,根据刃磨的空间几何关系,提出标准麻花钻的附加旋转刃磨参数,并依据优化的刃磨参数表得到相应的附件旋转角度刃磨参数表。

微钻头主切削刃对微孔钻削的影响

集中论述了在实际微孔钻削加工过程中主切削刃对微钻头折断和微孔加工精度的影响。

钻头主切削刃的修磨及跳动测量

在钻削加工中,钻头主切削刃的跳动量直接影响加工孔的精度与要求。就钻头主切削刃的跳动、刃口修磨与测量作了分析并介绍了解决的方法。

大直径浮动铰刀主切削刃后角的确定

我厂对零件φ20～φ120mm孔的精加工,都采用可调式浮动铰刀,它的主切削刃后角值与一般通用刀具基本相同,工件表面粗糙度可达R_α1.6。而在铰削φ240～φ260mm孔时就产生了严重振刀,工件表面粗糙度达不到图纸要求。 经过分析研究,找到了产生振刀的主要原因,即必须改进刀具主切削刃后角的几何参数。通过实际生产试验证明,采用计算方法所得到的值,刃磨刀具主切削刃后角,工件表面粗糙度可达R_α1.6。方法如图所示。

基于不同比例的双刃切削的研究

基于PRO/E平台建模,将模型的.STL文件导入DEFORM-3D有限元软件进行仿真,在保证切削面积相等的前提下,选择主副刃参与切削的不同的长度比例,分析在不同的切削长度比例下,切削力大小的变化趋势,并通过三维切削理论公式定性进行分析。结果表明:在切削面积相等的前提下,当主副刃参与切削的长度比例为1:1时,切削力最小,仿真曲线的变化趋势与理论公式的定性分析曲线大致吻合,并证实了仿真分析的可行正确性。

钻孔中的刃磨与找正

一、钻头刃磨实际操作中,带出现孔径偏大,孔口不圆等现象,主要原因是钻头刃磨后两条主切削刃长度不等。高低不一致,与钻头轴线夹角不对称。而钻头刃磨后检验最方便的方法是目测,但对于初学者米说较难掌握。这时可采用试钻刀磨法,效果较好,具体做法如下。钻头初摩后,把钻头切削部分向上竖立两眼平视,反复目测两主切削刃。还要把切削部分冲向自己,视线与钻头轴线平行,

自导向式单刃深孔铰刀的设计

介绍了自导向式单刃深孔铰刀的结构特点和使用范围,重点分析了4种不同的主切削刃设计方案对加工质量和加工效率的影响。对导向条结构参数的确定原则和具体数值进行了论述,分析了影响单刃深孔铰刀切削用量的因素及切削用量的选择方法、步骤。提出了单刃深孔铰刀对机床的要求,对小直径深孔精加工刀具的设计有借鉴意义。

活用副切削刃 提高切削效率

本文以车刀为例定性地分析了副切削刃在切削加工中的作用,并定量地阐述了主、副切削刃在加工中的切削负担和副切削刃对残留高度的影响,指出了合理使用副切削刃对提高切削效率的意义。

PCB微钻切削刃结构参数化分析

PCB用硬质合金钻头是一种形状复杂的带螺旋槽的微孔加工工具,由传统的麻花钻衍生而来。微钻的结构参数与切削刃的切削性能密切相关,这些参数之间相互联系、相互影响。本文通过定义旋转矩阵建立了整体坐标系下微钻的后刀面数学模型,以向量形式推导了相应的横刃斜角和切削刃的数学表达式,定量分析了影响其切削性能的结构参数,得出相关结论,从而为微钻的工程设计提供理论依据。

钻头刃磨训练概要

尽管专用钻头刃磨机已经问世,但是作为技能训练的重要的课题之一的手工刃磨钻头的训练却不能因此被削弱。作为职业技术学校相关专业的学生欲要快速准确的理解钻头的切削原理。则必须站在刃磨训练的平台上动手实操,具体的应用才能使抽象变为现实的理解。才能更好的把握各种角度的现实意义。况且职业技术学校培养的学生目标定位就是面向基层,面向生产的第一线,客观上就要求必须有较强的动手能力,尤其是对金属切削方面有较丰富的专业理论知识和熟练的刀具刃磨技艺。而企业的境况不同,不一定都具备专用刀具刃磨设备,所以钻头的刃磨是机械加工及钳工专业学生必须进行的重要的课题之一。古语道:工欲善其事,必先利其器。掌握这项技能不仅可以提高钻削工作的效率,同时也是保证钻削质量的一个重要条件。练习钻头的刃磨,一般从麻花钻入手,对练习者来说,这是一项理论与实际结合比较紧密的活动。刃磨麻花钻切削道理简约,但快速掌握其刃磨技能却不是很容易。钻头的切削部分的刃磨点运行轨迹变化复杂,动作要求连贯准确,时空感强。初学者若抓不住要令,往往事与愿违,欲速则不达。

一种用于石材雕刻的双刃金刚石刀具获得专利

由北京沃尔德超硬工具有限公司申请的＂一种用于石材雕刻的双刃金刚石刀具＂（专利号：201410232668.9）获得专利。该专利提供一种用于石材雕刻的双刃金刚石刀具,包括硬质合金的基体刀杆,所述基体刀杆的端部加工有凹槽,刀粒通过钎焊方式固定于所述凹槽;所述刀粒的前刀面和后刀面一的交线处为主切削刃口一,