4110柴油机机体主油道加工组合机床设计

根据4110柴油机主油道的的技术要求,在工艺分析的基础上,阐述了4110柴油机主油道加工的组合机床设计,该机床设计制造周期短,在实际生产中,动行可靠,操作维护方便。

非道路柴油机主油道压力优化研究

某车用柴油机改为非道路使用后,额定功率转速从3600 r/min降为2400 r/min,这对原机油泵提出了更高要求。应用AMESim软件建立柴油机润滑系统一维仿真模型,仿真分析发现柴油机转速降低后,机油泵主油道压力已不能满足新的工况要求。对该机油泵的额定流量和泄压阀开启压力进行分析和优化,在不改变其他结构参数的基础上,将机油泵最大额定流量和开启压力分别从35.3 L/min和600 kPa调整到50 L/min和500 kPa。仿真分析表明,优化后主油道压力能满足柴油机相关部件润滑要求,且最小油膜厚度满足设计要求;同时还发现机油滤清器和机油冷却器阻力损失越大,主油道压力降低越明显,机油泵出口压力随机油滤清器和冷却器的总阻力升高而变大。

主油道位于曲轴中心的润滑系统故障研究

传统发动机的润滑系统，其主油道设置在气缸体中，用于润滑连杆轴颈的润滑油要通过主轴颈以及曲轴中的斜向油道来提供，这使得润滑油经过的中间泄油环节过多。同时，在曲轴旋转的一周当中，轴颈与轴瓦上的油孔只能对准两次，属于间歇式供油。由于上述原因，活塞连杆组零件的润滑油压力得不到保证，润滑条件较差，而这组零件又直接承受气缸中燃料燃烧产生的强大冲击力，因此活塞连杆组零件成为发动机早期损坏的最主要的部位。

某型柴油机机身主油道铸造工艺优化

通过对某型柴油机机身主油道渗漏原因进行分析,改进了主油道铸造方式,取消芯撑,设计专用芯骨,提高了主油道刚性。结果表明,通过铸造工艺优化,彻底解决了该型柴油机机身主油道渗漏问题,提高了铸件质量。

关于缸体主油道入口部分堵塞的分析

某批次缸体发现前端主油道入口大面积堵塞,而已经装机的缸体返修将十分困难,需要整机拆解,将浪费大量人力物力及造成一定的内部影响。本文即是通过几何计算和试验分析判定该处可以允许堵塞的安全面积,为质量评定提供参考。

发动机机体主油道滚压工艺研究

简要分析了某发动机机体主油道滚压技术要求和滚压过程中存在的主要问题及其对发动机造成的影响,并针对这些问题从滚压机转速、滚压力、滚压位置调节器、油管材料、油孔位置、机体主油道的加工质量等方面进行技术分析和工艺试验,最终得出机体主油道滚压的合理技术参数和工艺方法,使发动机机体主油道滚压过程中存在的问题得以解决。

YZ485ZLQ柴油机润滑系统性能与主油道压力特性试验

采用台架试验方法,进行YZ485ZLQ柴油机润滑系统的整体性能和主油道的压力特性试验,探讨在YZ485QB柴油机基础上改进的YZ485ZLQ柴油机润滑系统性能。结果表明,YZ485ZLQ柴油机润滑系统性能良好,满足使用要求。转速变化对主油道压力的影响明显,润滑油温度变化对主油道压力的影响次之并呈现较强的非线性关系,负荷变化对主油道压力的影响最小。随着柴油机转速的增加,润滑系统中主油道的压力不断增加,最后趋于稳定值;随着柴油机负荷和润滑油的温度增加,主油道的润滑油压力下降。

不同气压下发动机主油道润滑油流动特性研究

润滑油的处置是报废车辆回收的重要环节之一,处理不当会严重污染环境、损害人们身体健康;同时,润滑油等油液释放占时较长是影响回收效率提升的重要因素。鉴于此,通过ANSYS-Fluent流体分析软件,对发动机机体内的主油道通入不同压力值的气体,并对通入气体后残余油液的流动特性及其影响因素等进行了分析和研究。结果表明,通入的高压气体对加快释放主油道的残余润滑油具有促进作用,对车辆残余润滑油回收处置研究具有一定参考价值。

某型号发动机机体主油道滚压的工艺研究

介绍了某型号发动机主油道滚压的技术要求和在滚压过程中存在的主要问题,并针对存在的问题进行技术分析和工艺试验,找出了机体主油道滚压的合理技术参数和工艺方法。

解决船用V型柴油机气缸体主油道夹砂缺陷的工艺方法

分析了12V、16V型柴油机气缸体主油道铸件在后端出现夹砂的原因后,采取将主油道砂芯的排气方式由排气绳排气更改为直通排气、减小芯骨尺寸、在主油道砂芯和芯骨放置泡沫圆环套等措施,并不断改进工艺方案,逐步解决了铸件主油道的夹砂缺陷问题,确定了生产该铸件的工艺方案。生产试验了100多台铸件,均未出现废品,实现了该铸件的批量生产。

汽油发动机缸体主油道堵头漏油分析与诊断

文章针对发动机主油道堵头漏油的不良,通过对常用碗型塞压入过程进行分析,提出堵头压偏的两种失效模式。根据不良现象和原因,从工艺设计和生产制造中的良品条件及设备管理提出了改善措施。

柴油机气缸体主油道与连杆干涉专用检具设计

柴油发动机的缸体是一个骨架,连杆、曲轴等运动件都装在缸体内部,并且相对缸体做高速转动。由于现在对发动机的外形要求越来越紧凑,同时要求发动机的功率越来越大,这就使得缸体的外形趋向小型化,而且发动机的行程尽可能加长,导致连杆的包络线与缸体的间隙越来越小。另外由于缸体是铸造件,内腔形状误差较大,导致在实际装配过程中连杆与缸体主油道相互干涉的几率大大增加,如图1所示。

发动机缸体主油道堵塞漏油分析与改进措施

针对发动机缸体主油道后端堵塞出现的漏油问题,分析了不同密封胶的特性、作用机理、使用场合以及对螺栓扭矩的影响等,最终通过优化拧紧力矩、选择合适的密封胶来解决漏油故障。

一种新型缸盖主油道漏气检测装置的设计

本文设计了一种新型的缸盖主油道漏气检测装置,通过设置从动转盘、从动齿块、牵引板、牵引齿块、通风孔和刻度尺起到将漏气检测结果形象化的作用,将无形的气体量转化为眼睛可视的刻度尺值,极大的提升了检测结果的质量,进而达到便于工作人员正确分析问题、正确操作设备的效果。

深孔麻花钻钻主油道孔的探讨

6130Q型柴油机机体材料为合金铸铁,硬度为170～241HB,机体长度为1060mm,在机体中部需钻2个φ20mm的通孔,此孔即为柴油机的主副油道通孔。 1 钻机体主副油道孔设备的原来状况在机体生产线中,钻机体主副油道孔设备是一台自制的专用深孔钻床。

缸体主油道枪钻打刀问题的解决

通过分析缸体主油道打刀的问题,对整个枪钻系统进行调查、判断,用单刃枪钻替代原枪钻,解决了原刀具易打刀的问题,提高了刀具寿命,降低了刀具成本和废品率。

柴油机润滑主油道修复方法一则

一台捣缸的东方红—75型拖拉机修理后,出现机油压力偏低的现象,经检查发现机体内左侧主油道上有一小孔。若采用电、气焊修理,非常麻烦且易出现变形和裂纹。我们采取了镶套管的方法,即加工一段套管,并使其与主油道过渡配合。

发动机缸体主油道螺纹堵塞自动拧紧设计研究

对发动机缸体主油道螺纹堵塞全自动拧紧进行研究,设计堵塞自动上料、堵自动涂胶、胶有无视觉检测、缸体自动顶升夹紧、机器人加持拧紧枪等自动化结构,实现小螺纹堵塞的全自动拧紧,提升生产线的生产效率,降低人力成本。该设计同时使用机器人、视觉识别、自动涂胶、震料盘技术,可同时实现涂胶、涂胶识别、取料、拧紧等复杂动作。

机体主油道加工工艺方案设计与研究

在不使用专用深孔加工设备的情况下,通过对通用设备增加冷却系统,设计专用刀具,并通过工艺实验结果进行二次设计,最终实现铸件中速柴油机机体主油道加工。改变了传统机体主油道只能铸造,再打磨的方式,提高了柴油机主油道的清洁度,降低了工人劳动强度。