线控制动系统主缸液压力滑模控制鲁棒性分析

针对一种全解耦式线控液压制动系统制动主缸液压力控制过程中,易受系统参数不确定性和外界摄动量等因素的干扰,从而造成制动主缸液压力控制过程中出现振荡、爬行等问题,提出了一种综合考虑系统不利因素影响的主缸液压力全局快速滑模鲁棒控制算法。通过对制动主缸动力学模型的简化,建立了含有干扰项的主缸液压力控制参考模型,并在此基础上设计了鲁棒控制律和主缸液压力滑模控制器;此外,定义了Lyapunov函数对制动压力控制系统滑模到达时间、稳定性和收敛性进行分析。通过MATLAB/Simulink、AMESim联合仿真,对该线控制动主缸液压力控制策略进行验证和评价,结果表明所提出的液压力控制策略具有很好的鲁棒性和稳定性,并能精确跟踪期望压力,且响应迅速。

100T液压机主缸密封结构标准化改造研究

在100T液压机工作过程中,出现主油缸渗油现象,且有掉压问题,从而影响到设备的正常工作。设备主缸密封件改造后,设备能力达到原有状态和性能,主缸密封性能、缸口密封性能提高,进而使保压性能得到改善。

汽车制动器主缸的ABS疲劳性能测试的实现

介绍一种可针对多种液压真空助力及制动器主缸总成的ABS疲劳性能检测设备。

差压检测法在汽车制动主缸气密性检测中的应用

提出了运用真空差压检测法对汽车制动主缸气密性性能的检测,采用双通道检测法,即对被测主缸的两个腔分别布置成完全相同的两个通道,分别和两个标准比较源连接,然后由差压传感器测量这两个通道在等效测量时间的压力差,即可间接测算出各回路的气密性指数,从而判断出制动主缸的气密性。

水压机液压系统主缸无力的FTA分析

以主缸动作无力这一事故为顶事件，建立水压机系统的故障树图，并进行定性与定量分析，提出了提高液压系统运行可靠性的改进措施。

面向制动踏板感觉的主缸动力学模型及其关键影响因素

考虑回位弹簧的预紧力、系统摩擦力、阀口间隙以及制动液体积弹性模量的变化,建立了面向制动踏板感觉的制动主缸动力学模型。开展了不同推杆速度下的制动主缸特性试验,进而辨识了模型的关键参数。经过对比与分析发现,试验结果与仿真结果一致性较好。进而分析了影响制动踏板感觉的关键因素,结果表明:活塞内径、回位弹簧预紧力和刚度以及制动液气体含量对面向制动踏板感觉的制动主缸特性具有重要的影响。

挤压铸造汽车制动主缸的研究与应用

针对汽车主制动缸的结构和性能要求 ,用一套铸型进行了两种挤压铸造方式的研究 ,确定了最佳的铸型结构和工艺参数 ,简化了铸型结构 ,设计了侧油缸的液压系统。对主制动缸金相组织的研究表明 ,挤压铸造能明显细化铝合金中的共晶组织和初生相 (初生α Al或初生Si相 ) 。

10000kN液压机主缸液压系统可靠度分配

介绍了以相对失效率和相对失效概率法对串联、并联系统进行可靠度分配的基本步骤，按照此原则对１００００ｋＮ液压机主缸液压系统进行可靠度分配，并提出提高系统可靠度的措施．

制动主缸与踏板行程专家系统知识库的建立

根据专家的经验知识和设计思路,分析了制动主缸和踏板行程计算中的各个影响因素.结合开发汽车制动专家系统的实践,采用C++编程语言,在Visual Studio.NET2005开发环境中,充分利用面向对象的知识表达方法和模块化程序设计方法,建立了制动主缸和踏板行程知识库.并利用已有的某车型参数对知识库的计算与分析功能进行了测试,结果显示汽车制动专家系统主缸与踏板行程知识库已达到预期设计目标.

面向制动踏板感觉的助力器-主缸动力学模型

面向制动踏板感觉,考虑结构间隙、弹簧预紧力、摩擦力、反作用盘刚度、气体质量流量变化以及制动液体积弹性模量变化,建立了包含关键结构件、气体和液体的真空助力器-制动主缸复杂系统动力学模型.在无真空助力、无/有制动液工况下,分别对真空助力器和制动主缸进行试验,辨识了模型的关键参数.在此基础之上,开展了面向制动踏板感觉的真空助力器-制动主缸系统特性仿真,以进程阶段真空助力器推杆力-行程、主缸油压-行程和主缸油压-推杆力形成的3象限图为评价体系,利用试验分别验证了制动主缸模型、真空助力器机械系统模型和真空助力器-制动主缸系统模型的有效性.

制动主缸补偿孔位置检测误差分析与补偿

针对当前制动主缸补偿孔检测效率低、精度低、成本高等技术现状,提出了一种集光、机、电于一体的高性能精密检测系统,分析了该系统所涉及的补偿孔几何中心位置检测误差并进行补偿。通过对误差来源的分析,揭示了制动主缸补偿孔位置检测过程的误差解算方法。基于该解算方法,利用增量式误差补偿方法构建了误差补偿模型,并进行补偿孔检测与误差补偿实验。实验结果表明,系统竖轴误差对补偿孔直径检测数据的影响较小,而对补偿孔位置检测数据的影响则由补偿孔与基准面的相对位置决定。补偿孔与基准面距离越远,误差越大。实验数据显示,在型号为ZDZG-20.64的被试件中,被测补偿孔位置精度分别提高0.05 mm和0.254 mm;在型号为ZDZG-22.2的被试件中,被测补偿孔位置精度分别提高0.044 mm和0.072 mm。该误差模型及补偿方法能够有效提高制动主缸补偿孔的检测精度。

真空助力器-制动主缸总成测试装置

根据汽车真空助力器-制动主缸总成技术条件及测试方法, 研制了真空助力器 -制动主缸总成测试装置与计算机控制系统。详述测试装置和控制系统的组成、功能、特点。为真空助力器 -制动主缸总成性能在线检测提供了快速、准确、安全、可靠的装置和计算机测控系统。

汽车液压制动主缸在线检测系统的设计

开发了一套汽车液压制动主缸在线检测系统的装置。该检测装置由工控机控制,采用气压传动技术,开发了专用测试软件。该系统结合机电一体化技术、计算机控制技术和气动控制技术,能检测制动主缸的八项项性能指标,并自动分析检测结果,能同时显示、保存、打印报表。大量的试验证明新开发的试验台自动化程度高、试验方法合理、功能齐全、测试结果准确可靠。

基于一体式制动主缸的电液复合制动系统仿真

为了能更多地回收制动能量并改善汽车制动性,设计了一种新型的采用一体式制动主缸总成的电液复合制动系统,根据性能要求和国家标准确定系统中主要组成部件的参数。基于该系统的结构和工作原理,利用AMESim软件搭建系统液压部分的模型,并利用Simulink软件建立整车模型和系统控制逻辑,其中系统控制逻辑主要包括制动力分配逻辑、制动轮缸压力精确控制方法及再生制动系统与防抱死制动系统协调控制策略.最后以联合仿真的形式验证了该电液复合制动系统的必要功能,说明该系统具备良好的可实现性.

基于机器视觉的制动主缸活塞总成在线检测

在大批量工业生产过程中,用人工视觉检测制动主缸活塞总成是否合格,效率低并且合格率下降,然而,利用机器视觉检测方法则可以大大提高生产效率和生产的自动化程度,而且机器视觉易于实现信息集成。针对制动主缸活塞总成进行检测识别,利用自动控制技术实现待测零部件的运动控制,通过康耐视机器视觉软件进行模板图像的建立,把采集到的目标零件图像与模板图像进行实时比对。试验结果表明该方法可以对制动主缸活塞总成的漏装、错装和缺陷给予在线检测。

一种新型汽车离合器主缸密封性检测台研制

为了提高汽车离合器主缸总成检测的准确性、精度及检测速度,改善现有检测设备检测型号单一的缺点,开发一种新型的可以检测多种型号的汽车离合器主缸密封性检测平台。该平台以可编程控制器（PLC）作为控制单元,用差压传感器检测压力的实时变化。实验结果表明：相比传统汽车离合器主缸密封性检测平台,该检测平台的检测型号由一种增加到多种,检测指标由单一指标扩大到畅通性、空行程和低压密封性能,通用性良好,检测效率提高了2~3倍。

基于AMESim的汽车制动主缸气密性检测系统仿真研究

制动主缸是制动系统的重要部件之一。依据差压检测法原理,运用AMESim软件建立了制动主缸气密封检测仿真模型。试验结果验证了仿真模型的正确性和有效性,同时分析了影响差压检测法的因素。

液压机液压系统主缸回路FMEA分析

针对某液压机液压系统主缸回路进行FMEA分析,作出主缸回路潜在失效模式及影响分析表,同时对其进行危害度计算,找到了其薄弱环节和潜在的弱点,得出在不同严酷度下的危害度,为防止及减少故障的发生提供了依据。

基于枪钻技术的制动泵主缸深孔加工机床研究

针对传统麻花钻加工制动泵主缸深孔所存在的刚性差、排屑困难、加工精度和效率低等问题,研究和探讨了基于枪钻技术的制动泵主缸深孔加工专用机床的相关设计问题,介绍了机床的总体结构和工作原理,确定了排屑方式、主轴转速和功率。根据枪钻系统对主轴和冷却过滤系统的要求,探讨了机床主轴和冷却过滤系统关键部件的设计问题。实际应用表明,所设计的深孔加工专用机床能够有效地解决传统麻花钻加工所存在的问题,并可用于其他类似深孔零件的加工,极大地提高了深孔加工的效率和精度。

M1类车辆液压制动系统真空助力器带主缸总成的性能研究

真空助力器带主缸总成是目前M1类车辆液压制动系统的重要安全部件,但国内还未形成相关的国家标准。依据汽车行业相关标准,分析真空助力器输入输出特性和制动主缸的工作特性,并进行了相关的台架试验。依照行业技术规范对真空助力器带主缸总成的工作特性进行了试验研究,并对结果进行了分析。总成特性的试验研究结果为制定真空助力器带主缸总成的测试评价提供参考。