履带式车辆主车架有限元分析及优化

利用有限元分析软件Ansys对履带式车辆主车架进行有限元静力分析和模态分析,计算出主车架各部位工作情况下的应力、应变及动态特征,求得在液压马达安装架与车架的纵梁交接处存在最大应力和应变,根据实际情况提出了优化方案。

液压行走履带式车辆主车架加工工艺探索

通过分析主车架在履带式车辆中功能的基础上,对履带式车辆主车架的制造工艺进行了探讨,制订了主车架的制造及装配工艺,特别是液压行走马达安装部位的加工工艺,以及形成液压行走履带式车辆主车架设计与制造的关键技术,为液压行走履带式车辆主车架的样机制造打下了基础。

液压行走履带式排灌车主车架的结构设计与三维建模

在分析液压行走履带式车辆工作环境的基础上,对履带式车辆主车架的结构设计进行了探讨,选择整体台车行走系作为车架设计方案,并利用Pro/E软件对车架进行建模,为履带式车辆主车架的样机制造打下了基础。

某型道岔清筛机主车架有限元结构分析

道岔清筛车主车架作为整车的重要部件,其结构性能好坏直接影响车辆的运行品质和行车安全。运用大型有限元软件I-DEAS对车架进行了初步强度分析,并基于分析结果对车架结构进行了优化,优化后车架结构性能提升,满足了强度、刚度及使用要求。

某型捣固车主车架静强度仿真及试验对比分析

以XCDW-32型连续式线路道岔捣固稳定车主车架为研究对象,根据TB/T1335-1996《铁道车辆强度设计及试验鉴定规范》等对该车主车架进行了静强度仿真及试验,对有限元模型的建立、仿真工况、评定标准、试验工况等进行了介绍,并对仿真及试验结果进行了对比分析。分析结果表明仿真值与试验值所测得的应力分布趋势相同,且相对误差比较小。

中型自卸车主车架设计与静力学分析

设计了一款中型自卸车的主车架,对其进行了弯曲工况和扭转工况的静力学校核。根据分析结果进行结构优化与轻量化,最终不仅结构强度满足了要求,也减轻了主车架质量。

某型蓄电池工程车主车架结构分析

主车架是蓄电池工程车的关键部件之一,其结构性能好坏直接影响车辆的运行品质和行车安全。以某型蓄电池工程车的主车架为研究对象,建立了主车架的有限元分析模型,确定了主车架上载荷的组合工况,运用ANSYS完成了多种工况下主车架的刚度、强度和模态的有限元计算分析,验证了其结构设计的合理性。

火焰矫正法在DC-32型捣固车主车架大修中的应用

铁路大型养路机械DC-32型捣固车返厂大修中的结构件存在诸多方面的变形,通过分析火焰矫正法的工作原理及其不同的加热方式所适用的情形以及控制矫正效果的主要因素,从而确定了DC-32型捣固车主车架大修的施工工艺,解决了矫正复杂变形的难题。

中型自卸车主车架的力学分析

文章以中型自卸车的主车架为研究对象,对其进行静、动力学分析。首先对其进行了弯曲工况、扭转工况下的静强度校核。然后,对主车架进行了自由模态分析,研究路面输入、发动机激励下主车架的动态特性。分析结果显示该车架的结构强度和动态性能均满足使用要求。

CD08-475型道岔捣固车主车架焊接工艺

介绍了CD08-475型道岔捣固车主车架的结构特点,重点阐述了各关键件的制造工艺。

基于ANSYS WORKBENCH的压裂车主副车架有限元静态分析

对压裂车主副车架有限元模型进行了静态强度分析。利用三维绘图软件Pro/E建立了压裂车主副车架的三维模型,并应用新一代多物理场协同CAE仿真环境AWE(ANSYS Workbench Environment)进行网格划分和静态强度分析,获得了压裂车在驻停工况和左前轮悬空状态下的最大变形值、最大应力值及最大应力点,此数据对主副车架强度的校核和变形校核以及压裂车底盘的改制起到非常关键的作用。

铸造起重机主小车架底板裂损研究

由于工艺的要求,铸造起重机的主小车架尺寸一般较大,这给其设计、使用和维护带来一定困难。针对某铸造起重机主小车架底板开裂的现状,采用有限元法对其满载工况进行了计算,发现底板开裂部位的确是应力较大的地方,但其应力水平远未达到材料的屈服极限。通过现场应力测试,发现在主小车运行的初始阶段,横梁方向出现一个很大的应力突变,分析该应力突变是由主小车啃轨产生的,由此得出底板开裂的真正原因。

某主副一体式自卸车车架强度特性分析

介绍了一种新型主副一体式低重心、轻量化车架结构,运用Pro/E软件建立起新旧车架总成的三维模型。根据车辆实际受力情况,设置相应的载荷和边界条件,建立起车架基于HYPERMES的有限元模型,计算了4种典型工况下车架的应力并进行了车架的固有模态特性分析。结果表明:该新车架较原车架有更好的静态强度和动态特性,且新车架质量减少了6.5%,重心下降了14.4%。

半挂车车架主纵梁的有限元分析

通过工程分析软件ANSYS10.0对某半挂车车架主纵梁进行建模、分网、静态扭转分析,得到了该半挂车车架主纵梁在不同工况下的变形量和强度载荷,校核该半挂车车架主纵梁强度是满足要求的。

基于多目标遗传算法的罐车主车架疲劳寿命优化

以某40t罐车主车架为研究对象,在Matlab/Simulink中建立路面仿真模型,采用积分白噪声法模拟随机路面的输入,获取时域路面激励信号并施加在Adams动力学仿真模型中,进而得到主车架疲劳分析的载荷谱。采用名义应力法对罐车主车架进行疲劳寿命分析,确定第一根纵梁与横梁的焊接点是主车架易出现疲劳破坏的位置。建立考虑重量和最小疲劳寿命的多目标优化数学模型,以主车架纵梁、横梁厚度为设计变量,施加疲劳分析的载荷谱,开展基于多目标遗传算法的主车架耐疲劳轻量化优化设计。结果显示,优化后主车架最小疲劳寿命由5.62×10^(4)次提高到7.76×10^(5)次,耐疲劳特性显著提升;同时主车架总重量由385.64kg减少到347.93kg,减重率达到9.78%。

重型自卸车主副一体式车架轻量化优化设计

建立了TY型重型自卸车主副一体式车架有限元模型,通过稳态力学分析发现该车架整体强度过大,对车架结构进行了轻量化优化设计。该优化模型以车架部件的板厚为设计变量、以车架的总质量最小作为目标函数、以车架的强度作为约束条件进行了多工况下的优化,并对优化后的车架进行刚度对比分析,在保证整体强度和刚度的前提下,优化后的车架比原车架质量减轻9%,取得了良好的轻量化效果。

基于Workbench的主起落架车架前轮叉应力分析及结构优化设计

针对某型飞机主起落架车架前轮叉根部多次出现疲劳裂纹,前轮叉作为主起落架车架的关键件,其性能优劣严重影响起落架的安全性。利用ANSYS Workbench仿真软件对其结构进行应力分析,得到其薄弱部位,利用拓扑优化和多参数优化相结合的方法对其结构进行优化和对比分析。分析得到的薄弱部位与实际使用情况相吻合,优化后的结构合理,受力明显改善,质量比优化之前减少了17.3%。

TY型主副一体式自卸车车架强度分析

介绍了一种新型主副一体式低重心、轻量化车架结构,运用Pro/Engineer软件建立了该车架总成的三维模型,根据对该模型进行的受力分析,施加了合理的边界约束条件和载荷,基于HYPERMESH软件建立了车架的有限元模型,通过有限元计算发现,该车架在四种典型工况下的最大应力均小于原车架,符合使用要求,且新车架质量比原车架减少6.5%,重心下降13.4%。

机车主车架的负载变形准则

机车车辆构件在运用过程中承受各种形式的负荷,在弹性和弹塑性变形条件下工作。为保证强度和可靠性,要求合理选择结构参数和材质,使之最大程度适应运用条件和负载。本文以ТЭМ2型内燃机车主车架为例,介绍了在运用负载变化条件下的变形情况,并提出了抗小循环破坏的变形准则,给出了计算公式和评估指标曲线图。

轨道主吸车车架结构强度与刚度分析

为了计算轨道主吸车车架的静强度,保证主吸车正常的工作和运行,提出了一种在三维软件中建立车架外表面片体模型的高效率建模方法,并在此基础上完成车架的建模。运用ANSYS WorkBench软件对车架进行结构静强度和刚度的有限元分析并与试验结果对比。结果表明:车架的静强度和刚度均满足设计要求,对于同一测试点其仿真分析的应力值与试验得到的应力值误差均在15%以内,结果一致性较好,所提出的方法也可以为其他类型的车架建模及仿真分析提供参考。