甲醇合成弛放气综合回收利用

甲醇合成弛放气中的惰性气体随着反应不断积累,会降低合成反应速率、增大合成塔进口和出口的压差,对催化剂造成不可逆的损害,所以在生产过程中需要持续排放弛放气,以保持各项工艺指标的正常。弛放气一般作为燃料气直接燃烧,其中不仅含有惰性气体,而且含有65%~70%(体积分数)氢气,热值较低,直接燃烧会造成资源浪费。采用变压吸附法对HT-L系统生产甲醇过程中产生的弛放气进行综合利用,回收得到纯度为99.9%的氢气以生产双氧水,产生的逆放气应用于燃烧系统循环利用,具有明显的经济效益。

合成气制乙二醇装置羰化系统的弛放气回收

随着化工行业的发展,乙二醇工业产生的合成气经过变换、净化等工序后得到工业纯氢,进入羰化塔进行羰化反应。羰化塔是合成氨制乙二醇装置中的核心设备,在合成气制乙二醇装置中具重要作用。在羰化反应过程中会产生大量的弛放气(CO_(2)),而其处理与回收不仅可以降低生产成本,提高经济效益,还可以减少环境污染。因此,对羰化塔内弛放气进行回收利用具有重要的现实意义。基于此,从节能降耗、降低生产成本和保护环境等方面对羰化塔内弛放气回收利用进行了研究与分析,以指导生产实践。

300kt/a合成氨装置弛放气回收系统优化总结

中海石油化学股份有限公司富岛一期300kt/a合成氨装置采用英国ICIAMV合成氨工艺,其弛放气回收系统为德国林德公司按ICI工艺规范制成的成套装置(含氨回收单元和氢回收单元)。实际生产中,曾因弛放气回收系统吸收塔进料气预热器结冰、氨回收单元出口气氨含量升高、分子筛吸附器出口气微量(水、氨)高、冷箱结冰等造成弛放气回收系统非计划停车,导致液氨减产,且近几年来出现了氢回收单元尾气排放阀调节失效问题。为此,对弛放气回收系统非计划停车原因进行分析,优化工艺操作,并解决了尾气排放阀调节失效问题,保证了合成氨装置的安全、稳定、优质运行。

合成气制乙二醇装置羰化系统的弛放气回收

为了提高有效气体的利用率,降低尾气反应器的运行负荷,在羰化系统的弛放气管道后配置1套吸收系统回收亚硝酸甲酯及二氧化氮有效气体,不仅可以降低硝酸的消耗,减少弛放气量,而且可以减少尾气中的氮氧化物含量,保证排放达标。

羰基合成系统弛放气中丙烯、丙烷回收可行性分析

从现有生产装置挖潜增效 ,节能降耗的角度出发 ,对丁辛醇生产过程中排放到燃料区的弛放气进行了分析 ,并根据国外丁辛醇生产装置的尾气利用情况以及现有生产装置状况 ,提出了回收丙烯、丙烷的工艺路线 ,并采用计算机模拟计算的方式 。

合成氨弛放气氢化法生产邻氨基苯甲醚的研究

研究了合成氨弛放气催化氢化邻硝基苯甲醚生产邻氨基苯甲醚的工艺，通过正交试验确定优化工艺条件为：反应温度１３０ ～１４０ ℃，反应压力４ ～５ＭＰａ，催化剂用量为邻硝基苯甲醚质量的１ ％ 。该工艺与硫化钠还原工艺相比，基本上解决了废水污染问题，而且降低生产成本约２５００元ｔ。

无动力氨回收技术在合成氨弛放气氨回收中的应用

介绍了无动力氨回收技术的原理及其在某合成氨弛放气氨回收系统中的现场应用。工程实际运行表明:改造后的无动力氨回收装置能将弛放气中97%的氨提取出来,作为液氨产品销售,解决了先前大量稀氨水无法处理的症结,避免了对环境的污染。同时,又不消耗水和能源,运行成本低,经济效益和环境效益显著。

合成放空气及氨罐弛放气回收总结

我公司目前拥有固定床制气合成氨装置3套，总产能为450kt／a；粉煤加压气化制气合成氨装置1套，产能为200kt／a。在合成氨生产中，合成放空气[H2含量（体积分数，下同）约为58％]及氨罐弛放气（H2含量约为60％）直接排放到大气，既造成浪费又污染环境，多数厂家采取不同的工艺方法对这部分气体进行回收。以下对我公司合成放空气及氨罐弛放气的回收情况作一介绍。

利用化肥厂合成氨弛放气调制生产城市煤气

介绍了利用化肥厂生产过程中的弛放气经过脱硫净化 ,进行掺混调制成城市煤气的工艺过程。合成氨弛放气与半水煤气掺混体积比为 3∶1时 ,为最佳掺混气质 。

Shell煤气化配套50万t/a甲醇装置之甲醇弛放气联产合成氨的方案与实效

中原大化集团有限公司通过改造合成氨装置高温变换炉工艺流程，将50万t／a煤基甲醇装置的甲醇弛放气引入1000t／d的以天然气为原料的合成氨装置，以提高氨产量和降低天然气消耗。笔者从理论上分析了甲醇弛放气和合成氨转化气的性质与组分，介绍了并网改造对合成氨装置产生的影响及应对措施。结果表明：并网联产成功，合成氨产量可提高3～6t／h，吨氨天然气消耗可下降100—150m^3。

450kt/a合成氨装置一段炉烟气NO_(x)减排措施

中国石油独山子石化塔里木石化分公司450kt/a合成氨装置采用丹麦托普索传统蒸汽转化工艺。鉴于近年来环保要求的提高,塔石化不断进行摸索与探究,全面分析一段炉烟气中NO_(x)的来源,通过适当降低一段炉烟气过剩空气系数(一段炉烟气氧含量大致由2.83%降至1.90%)、优化弛放气氨回收系统运行工况(降低入一段炉弛放气氨含量),并适当降低一段炉炉膛燃烧温度以降低一段炉出口转化气温度等,有效减少了一段炉烟气NOx排放量,完成了全年NOx排放目标,保护了环境,并降低了系统能耗。此种工艺操作优化是目前最经济、最直接的一段炉烟气NO_(x)减排手段,可为业内提供一些参考与借鉴。

膜法回收天然气制合成油装置弛放气中氢气的流程分析

采用UniSim Design软件对膜法回收天然气制合成油装置弛放气中H_2的流程进行模拟,考察了聚酰亚胺(PI)膜组件的一段回收流程、聚砜(PSf)膜组件的一段和二段回收流程、渗透侧压力对产品H_2纯度、H_2回收率和经济效益的影响。模拟结果表明,当弛放气的压力(表压)为3.0 MPa、温度为45℃、流量为1.33×10~5 m^3/h时,在满足回收要求的条件下,PI膜组件的一段回收流程比PSf膜组件回收流程具有更高的经济效益;当产品H_2摩尔分数为90.0%～94.0%时,渗透侧压力(表压)应控制在100～150 kPa。

利用甲醇弛放气联产合成氨

理论分析甲醇弛放气和合成氨转化气的特性,通过改造流程将甲醇弛放气引至合成氨装置,以提高合成氨产量,降低吨氨消耗,并分析了实际并网后对合成氨装置的影响及采取的措施。

膜分离技术回收合成氨弛放气运行总结

0前言江苏灵谷化工有限公司总计投资25亿元，建成了日产1300t合成氨、2200t尿素的装置。该装置于2007年12月动工，2009年6月建成投产，一次性开车成功。为了提高合成氨产量、降低能耗、节约成本，设置了合成氨弛放气回收氢气装置，

羰基合成反应器及弛放气中丙烷含量过多的原因分析及其对策

针对中国石化齐鲁分公司第二化肥厂丁辛醇装置羰基合成反应器中气相组分及弛放气中丙烷含量过高的问题，对影响丙烷含量的因素，包括丙烯羰基合成工艺技术、铑膦催化剂的质量浓度、原料丙烯中丙烷的含量、原料合成气中H2与CO体积比（氢碳比）和反应温度等进行分析。研究结果表明，提高原料丙烯的纯度、降低原料合成气的氢碳比、控制铑膦催化剂的质量浓度和反应温度稳定等可降低丙烷含量；通过控制铑催化剂的质量浓度在415～585 mg/kg、三苯基膦的浓度在87.8～119.6 g/kg、原料丙烯纯度为99.60%（φ）、原料合成气的氢碳比为1.015～1.029、反应温度为82～120℃，使弛放气中丙烷排放量减少0.897 t/h，生产每吨丁醛耗丙烯的量由0.645 t/t降至0.615 t/t。

甲醇合成环路弛放气深度利用

针对甲醇装置合成环路弛放气价值普遍未得到充分利用的问题,提出了将甲醇弛放气深冷分离提纯各组分,然后分别加以优化利用的思路,实现价值翻倍。同时,该思路也具有推广价值和借鉴意义。特别是针对以天然气为原料联产甲醇的化工企业来说,既可更好地利用弛放气,还可调节甲醇产量。

300 kt/a合成氨装置中压氮气及合成弛放气回收利用总结

吉林石化公司化肥厂300 kt/a合成氨装置增设抽氢气、抽合成气装置后,空分单元存在富余中压氮气,从氮压机三段出口引出一股氮气并入化肥厂中压氮气管网回收利用,因2股氮气存在压差,增上减压阀后实现了氮气并网;原设计合成弛放气为过热炉F1301提供燃料气,但由于燃料气降压后出现气液夹带现象,合成弛放气无法正常投用,几经摸索,增设气液分离器后,实现了合成弛放气的回收利用。

合成氨弛放气、排放气的氢气回收技术

介绍了从合成氨排放气、弛放气中回收氢气的膜分离技术、变压吸附技术和深冷分离技术 。

煤制甲醇合成弛放气在热电厂中的综合利用

结合目前国内煤制甲醇实际工艺流程情况,利用生产甲醇合成装置所产生的废气作为给水预热炉燃料来加热锅炉给水,以替代传统的用蒸汽来加热锅炉给水的加热器。从而达到节能减排、保护环境、综合利用的目的。